2.6. Способы расчета партии деталей

Рассчитать размер партии деталей, запускаемых в производство, можно тремя типовыми способами.

Первый способ заключается в нахождении такого количества деталей в партии, при котором общая сумма затрат на одну деталь принимает минимальное значение.

При этом способе учитываются:

• количество переналадок и расходы на одну переналадку;

• потери от связывания оборотных средств в незавершенном производстве;

• затраты на хранение деталей на складах.

Недостаток первого способа расчета партии деталей – неучтенность степени загрузки оборудования и продолжительности производственного цикла.

Рассмотрим пример со следующими исходными данными для расчета партии деталей:

В_r – объем годового выпуска, шт. – 10000;

В_н – разовые затраты на переналадку оборудования, шт. – 1000 р.;

С – себестоимость одной детали – 1200 р.;

З_х – затраты на хранение (в % к стоимости запаса) – 10 %.

В табл. 2.1 представлена зависимость затрат на производство от размера партии деталей.

Таблица 2.1

Зависимость затрат на производство от размера партии деталей

Размер партии П, шт.	Количество переналадок в течение года В / П	Затраты на переналадку В*Зн / П, р.	Затраты на хранение среднегодового запаса П*С*Зн / 2*100%, р.	Общая сумма расходов с. 3 + с. 4, р.
1	10000	10000000	60	10000060
10	1000	1000000	600	1000600
100	100	100000	6000	106000
200	50	50000	12000	62000
300	34	34000	18000	52000
400	25	25000	24000	49000
500	20	20000	30000	50000
600	17	17000	36000	53000

Данные таблицы показывают, что затраты на переналадку оборудования снижаются пропорционально росту размера партии деталей, запускаемых в производство. Так, при росте партии деталей со 100 до 600 штук затраты на переналадку снижаются в 6 раз. Одновременно растут затраты на хранение незавершенного производства. Минимальная общая сумма расходов приходится на партию деталей размером от 400 до 500 штук.

Второй способ расчета партии деталей исходит из условия наиболее полного использования оборудования.

В основу расчетов положено предельно допустимое соотношение между подготовительно-заключительным временем (Т_пзв) и штучным временем (Т_штв) ведущей операции. Размер партии, рассчитанный по ведущей операции детали, является обязательным для всех других операций. Ведущей при этом считается операция с самым длительным подготовительно-заключительным временем.

Расчет партии деталей (П) ведется по формуле

П = Т_пзв / Т_штв * К_н , (2.10)

где К_н – коэффициент наладки оборудования.

Коэффициент наладки оборудования характеризует максимально допустимое отношение времени наладки к штучному времени. Размеры коэффициентов наладки определены отраслевыми научно-исследовательскими институтами с учетом типа производства, материалоемкости деталей. Так, для крупносерийного производства коэффициент наладки определен в пределах от 0,03 до 0,06; а для мелкосерийного производства – 0,1.

При определении размера партии для материалоемких деталей коэффициент наладки выбирается в зависимости от себестоимости детали и числа операций, закрепленных за одним рабочим местом. Например, при себестоимости деталей 2–15 рублей и числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, – 10 коэффициент наладки составляет 0,03; при 20 операциях – 0,04; при 30 операциях – 0,06.

Можно рассчитать размер партии деталей по суммарному подготовительному времени (МТ_ПЗ) и суммарной трудоемкости выполнения всех операций при изготовлении детали (МТ_ШТ) по следующей формуле:

П = МТ_пз / МТ_шт* К_н . (2.11)

Расчет размера партии по второму способу целесообразно производить при больших потерях времени на наладку.

Третий способ расчета партии деталей исходит из условия, что время обработки данной партии деталей на любом рабочем месте не должно быть продолжительностью менее смены. То есть при определении размера партии деталей учитывается только один фактор – производительность труда. Это условие объясняется стремлением не допустить переналадки оборудования для обработки других деталей в течение одной смены.

Расчет партии деталей ведется по формуле

П = Ф_см / Т_штм *К_н , (2.12)

где Ф_см – сменный фонд времени работы оборудования, ч;

Т_штм – минимальное штучное время операции, затрачиваемое при изготовлении детали в данном цехе. Расчет размера партии по третьему способу целесообразно производить при отсутствии или незначительном времени переналадки техники.

Результат расчета размера партии деталей при любом способе должен рассматриваться как предварительный. Его надо конкретизировать, учитывая следующие требования организационно-производственного и экономического характера:

1. Количество деталей в партии, обеспечивающее полносменную загрузку рабочего места.

2. Соблюдение кратности размера партии деталей месячной программе выпуска.

3. Соответствие размера партий крупногабаритных и тяжелых деталей наличию производственных площадей и грузоподъемности транспортных средств.

3. Необходимость обеспечения экономически целесообразной загрузки дорогостоящего уникального оборудования.

4. Специфику дробления размера партии деталей, обусловленную срочностью исполнения заказа.

Если производственная программа изготовления деталей больше оптимальной партии (О_п), то определяют количество повторений запуска партии в производство (К_п) по следующей формуле:

К_п = П_р / О_п , (2.13)

где П_р – производственная программа изготовления детали за единицу времени (месяц, квартал).

Подлежит расчету также промежуток времени, характеризующий повторяемость запуска партии одноименных деталей в производство (А), который определяется по формуле

А = О_п / С_п, (2.14)

С_п – среднесуточная потребность в деталях для выполнения сборочных работ, шт.

Для определения и соблюдения сроков запуска и выпуска партии деталей по цехам завода рассчитывают время опережения запуска. Следует запускать в производство партию деталей в соответствии с циклом бесперебойного поступления их на финишный конвейер – главный конвейер завода. Опережение запуска партии деталей осуществляется с целью поддержания ритма работы смежных участков и рабочих мест внутри цеха.

При определении опережений запуска партий деталей в производство необходимо учитывать определенное резервное опережение в предыдущих цехах и участках по всей технологической цепочке. Запас деталей, находящихся в резервном опережении, обычно принимают в количестве, равном партии деталей, запускаемой в производство в смежном цехе. На предприятиях с передовой организацией производства время резервного опережения составляет несколько часов. Так, на автомобильных заводах итальянской фирмы «Фиат» резерв времени опережения не превышает 4-5 часов.