2.9. Решения по охране труда и экологической безопасности

Организация и проведение технологического процесса должны предусматривать меры безопасности и безвредности для работающего персонала, близ расположенных жилых массивов и окружающей среды.

Одним из важнейших принципов организации производства является создание безопасных и безвредных условий труда на всех стадиях производственного процесса. В данном разделе описываются предлагаемые обзор основных мероприятий по технике безопасности и охране окружающей среды, выделяются наиболее опасные места и рассматриваются меры предосторожности и средства защиты работающих.

С целью обеспечения экологической безопасности предприятия и защиты окружающей среды предусматривают мероприятия по устранению вредного воздействия на окружающую среду.

2.10. Организация контроля технологического процесса и качества готовой продукции

Для осуществления выпуска изделий, отвечающих требованиям действующей нормативной документации и проектным требованиям, необходимо предусмотреть все виды контроля.

Для производственного процесса необходимо предусматривать входной контроль качества сырьевых материалов, текущий (пооперационный) контроль технологических параметров и контроль качества получаемых изделий (выходной контроль).

Под входным контролем понимают контроль сырьевых материалов, поступающих на завод.

Текущий контроль – это контроль продукции или технологического процесса, осуществляемый во время прохождения определенных операций и переделов или после их завершения.

Контроль качества – это контроль готовой продукции, по результатам которой принимается решение о его пригодности для поставки потребителю.

Контроль качества предлагается представить в виде табл. 13

Таблица13

Контроль производства и управление технологическим процессом

Наименование стадий процесса, места измерения параметров или отбора проб	Контролируемый параметр	Частота и способ контроля	Нормы и технические показатели	Метод испытания и средство контроля	Кто контролирует

3. Компоновочные решения заводов по производству керамических материалов и изделий

Компоновочные решения технологических схем производства керамических материалов должны обеспечивать высокие технико-экономических показателей при компактности размещения и удобстве эксплуатации оборудования, минимальных объемах строительства инженерных сооружений и транспортных коммуникаций, соблюдения требований по промышленной санитарии, технике безопасности и охраны окружающей среды. Компоновочные решения должны обеспечивать принцип максимальной поточности производства путем расположения цехов, отделений и оборудования в последовательности технологического процесса с возможным исключением холостых пробегов внутрицехового транспорта. Пересечение производственных потоков в одной плоскости не допускается.

В керамической промышленности целесообразными размерами производственных зданий являются здания с шириной пролета 12 и 18 м, шаг колонн 6 м, для внутренних колонн 6 и 12 м, длинна пролета определяется необходимым количеством шагов колонн и зависит от длинны технологической линии. На предприятиях керамических изделий часто применяют принцип блокировки зданий (объединение несколько цехов и отделений в отдельном здании), однако это резко ухудшает условия освещения и вентиляции производственных помещений. Наиболее предпочтительной формой здания в плане является прямоугольник. При выборе высоты здания учитывают максимальные габаритные размеры оборудования и удобство его ремонта с помощью подвесных кранов, электроталей и других подъемно-транспортных устройств. Высотой помещения считается расстояние от отметки чистого пола до низа несущих конструкций покрытия на опоре. Бытовые помещения (гардеробные, умывальные, душевые, туалеты и др.) должны быть максимально приближены к производственным помещениям и в то же время изолированы от производства тамбуром, коридором или лестничной клеткой.

Отделение приема сырья, глинозапасник, склады добавок должны располагаться со стороны поступления сырья, а выдача готовой продукции, склад готовой продукции, желательно размещать с противоположной стороны во избежание пересечения грузовых потоков, сырья и готовой продукции.

Начинать компоновку в цехе следует с расстановки основного технологического оборудования. Размещение технологического оборудования в производственных помещениях и на рабочих местах должно обеспечить безопасные проходы и подходы к оборудованию в соответствии с правилами техники безопасности и производственной санитарии. Машины и агрегаты должны располагаться с учетом удобства обслуживания, возможности проведения монтажа демонтажа, замены отдельных частей и ремонта с установкой где необходимо, технологических проемов, монтажных балок, талей и др. Тяжелое оборудование устанавливается либо на самостоятельных фундаментах, либо на встроенных этажерках, не связанных с конструкциями зданий. Оборудование нельзя располагать в непосредственной близости от выходов и входов в помещение. Транспортирующее и передающее оборудование располагают таким образом, чтобы высоты перепадов материалов были минимальны, а количество узлов перегрузок возможно меньшим. Угол наклона ленточных транспортеров должен быть не более 18⁰, в противном случае материал будет ссыпаться с ленты. Ширина проходов между наиболее выступающими частями оборудования должна быть не менее 0,8 м, ширина проездов для движения внутрицехового транспорта определяется габаритами транспортных устройств и увеличивается на 0,8 м с каждой стороны до выступающих частей оборудования. Проходы между соседними прессами должны быть не менее 2 м. Вдоль стен по всему периметру здания оставляют свободные проходы, а у оборудования – сквозные проходы. Ширина выходов из помещений должна быть не менее 1 м, высотой не менее 2 м. Ширина главных проходов в цехах должна быть не менее 1,5 м.

При устройстве в производственных помещениях площадок, высота от пола до низа выступающих частей конструкций здания, оборудования или линий коммуникаций, должна быть не менее 2 м. При расположении конвейеров в галереях (на эстакадах) в них предусматриваются проходы между конвейерами или конвейером и стеною шириной не менее 1 м, допустимое расстояние от верхней габаритной точки элеватора до потолка перекрытия или до выступающих конструкций должно быть не менее 1 м.

Расстояние между выступающими частями двух параллельно установленных туннельных печей, с боковыми горелками или форсунками, должно составлять не менее 5 м, при туннельных печах с горелками или форсунками на сводах не менее 2 м. Расстояние от наружных стен здания до выступающих частей туннельной печи принимают не менее 2,5 м. Высота конструкций покрытия печного корпуса должна допускать свободный проход по своду туннельной печи для возможности осмотра, ремонта и обслуживания оборудования и аппаратуры. У туннельных печей предусматривают обгонные пути для вагонеток, количество которых должно быть не менее одного на каждые две печи.

Если отделения формования и обжига работают по различным режимам необходимо между формовочным агрегатом и печью предусмотреть площадь для создания запасов высушенного сырца.

Движение людей к рабочим местам должно производится по наиболее коротким маршрутам с наименьшим пересечением транспортных потоков. Для прохода над трассой конвейера через каждые 30-50 м в определенных местах должны быть устроены переходные мостики для подъема и схода.

Для складирования готовой продукции проектируется, как правило, открытая площадка, оборудованная необходимым подъемно-транспортным механизмом (козловые и мостовые краны, башенные краны, автопогрузчики и автомашины). При расчете площади склада готовой продукции учитывается коэффициент учета проездов и площадок под путями складских подъемно-транспортных средств и проезды автомашин. При обслуживании склада автопогрузчиками и автомашинами коэффициент равен 1,3, а при обслуживании склада автопогрузчиками, автомашинами и козловым краном коэффициент равен 1,7.