2.8. Подбор основного технологического оборудования. Расчет технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по литературным источникам и нормативным документам, исходя из необходимой производительности.

Расчетная часовая производительность машин (Q_расч.) технологических линий, отдельных переделов производства, ограниченных буферными емкостями, обеспечивающих независимую работу смежных переделов на определенный период времени, определяется по формуле с учетом их паспортной производительности и коэффициентов.

, (14)

где Q_пасп – паспортная производительность (м³/ч; т/ч; шт./ч);

К_пп – коэффициент использования оборудования с учетом планово-предупредительных ремонтов (0,9…0,93);

К_г – коэффициент готовности оборудования;

К_рв = 0,9…0,97 – коэффициент использования рабочего времени, учитывая время на летний ремонт, чистку, смазку, наладку.

Таблица 7

Коэффициент готовности оборудования

Наименование оборудования	Кг
Питатель ящичный с глинорыхлителем	0,96
Вальцы: камневыделительные; грубого и тонкого помола	0,97 0,97
Бегуны мокрого помола	0,96
Смеситель лопастной	0,97
Глиномешалка с фильтрующей головкой	0,97
Пресс вакуумный шнековый	0,96
Пресс полусухого прессования	0,97
Автомат укладчик, автомат садчик, автомат-садчик, автомат пакетировщик	0,97
Ленточные конвейеры	0,98
Электропередаточная тележка	0,90
Автомат укладчик сырца	0,85
Автомат садчик	0,80

Для принятого оборудования указывают:

- габаритные размеры,

- установленную мощность электродвигателей,

- производительность и др.

Характеристики принятого оборудования приводятся в виде табл. 8

Таблица 8

Техническая характеристика оборудования (название и марка

оборудования)

Наименование показателей	Числовые значения

Печи и сушила могут быть приняты по литературным источникам, либо габаритные размеры могут быть определены расчетным путем самостоятельно, исходя из заданной мощности проектируемого предприятия.

Емкость туннельной сушилки представляет собой количество вагонеток одновременно находящихся в ней (n).

n= П_ч·Т_с / N_в, (15)

где П_ч - часовая производительность сушилки;

Т_с - продолжительность сушки, ч;

N_в – емкость одной вагонетки, шт.

Назначая длину туннеля от 20 до 36 м и зная длину одной вагонетки (l) можно найти количество вагонеток в одном туннеле.

m = L/l, (16)

где L - длина туннеля, м

l - длина одной вагонетки. м

Количество туннелей (N_т) определяют по формуле.

N_т = n/m, (17)

где n - количество вагонеток одновременно находящихся;

m - количество вагонеток в одном туннеле.

При производстве керамических материалов и изделий, как правило, в туннельных сушилах предусматривается дополнительно накопительный туннель.

Для туннельной печи принимается печная вагонетка, тип садки, количество изделий на вагонетке и на основании этого определяются основные геометрические размеры обжигательного канала туннельной печи.

Емкость туннельной печи определяется по формуле:

Е_п= П_ч·Т_{о ,} (18)

где П_ч - часовая производительность печи;

Т_о - продолжительность обжига, ч;

N_в – емкость одной вагонетки, шт.

Расчетная длина рабочей части обжигательного канала печи.

L_р= Е_п·l_в / Е_в= n·l_в , (19)

где Е_п – емкость печи, шт;

Е_в - емкость одной вагонетки, шт;

l_в - длина одной вагонетки, м;

n = Е_п / Е_в - количество вагонеток в рабочей части печи.

Общая длина печи рассчитывается по формуле (18).

L= L_р+ n_ф·l_{в ,} (20)

где L_р – расчетная длина рабочей части обжигательного канала печи, м;

n_ф – количество вагонеток в форкамерах, шт;

l_в - длина одной вагонетки, м.

Интервал времени между двумя загрузками вагонеток (ритм толкания обжиговых вагонеток) рассчитывается по формуле.

Т_р= 60· Т_о / n_пр, (21)

где Т_о - продолжительность обжига, ч;

n_пр- принятое количество вагонеток в печи.