2.6. Расчет производственной программы и расхода сырьевых материалов, режим работы

Для расчета производственной программы необходимо, прежде всего, определить режим работы предприятия (цеха, линии) по выпуску керамических материалов и изделий. Режим работы выбирается по нормам технологического проектирования, исходя из наиболее эффективного использования оборудования, экономии рабочей силы и характеризуется числом рабочих дней в году, в неделе, числом смен в сутки, продолжительностью смены, годовым фондом времени работы линии и оборудования (в ч), и представляется в виде табл. 1 (некоторые сведения по этому разделу представлены в прил. 1).

Годовой фонд времени работы предприятия (линии) - это продолжительность работы предприятия или технологической линии в условном календарном году. При выполнении технических расчетов следует учитывать так называемый расчетный фонд времени, используемый только для непосредственного выпуска продукции. При выполнении технико-экономических расчетов учитывают номинальный фонд времени, включающий и время выпуска продукции, и время ремонта оборудования (или технологических линий).

При непрерывном режиме работы годовой фонд времени работы предприятия, ч/год, рассчитывается по формулам:

- при трехсменном режиме работы:

Т_ф = (365 - n)·3·8 (1)

- при двухсменном режиме работы:

Т_ф = (365 - n)·2·12 , (2)

где n – количество дней на капитальный ремонт (принимается 15 - 20 дней в году).

При прерывном двухсменном режиме работы годовой фонд времени работы предприятия (ч/год) равен:

Т_ф = (365 – m)·2·8, (3)

где m – количество выходных и праздничных дней в году (в проекте принимается 112 - 114 дней).

Таблица 1

Режим работы предприятия

Подразделения предприятия	Количество рабочих суток в году		Количество рабочих смен в сутки	Продолжительность рабочей смены, ч	Годовой фонд рабочего времени, ч
	номинальное	расчетное			номинальный	расчет-ный

Сушильно-обжиговые отделения, в которых завершается технологический процесс, должны работать по системе непрерывной рабочей недели (365 дней в год) в 3 смены по 8 ч (или в 2 смены по 12 ч). В остальных цехах для керамического производства, как правило, считают календарное время равным 365 дней в год, а время работы предприятия, в большинстве случаев, при непрерывной рабочей недели составляет 350 дней в году, оставшиеся 15 дней отводятся на планово-предупредительные ремонты, либо предприятие работает по прерывной 5-6 дневной рабочей недели с учетом планово-предупредительных ремонтных работ. Отгрузка готовой продукции автотранспортом осуществляется по системе прерывной (5-6-дневной) рабочей недели в 1-2 смены, а отгрузка готовой продукции железнодорожным транспортом осуществляется по системе непрерывной рабочей недели в 3 смены (365 дней в год).

Для определения годового фонда времени работы технологического оборудования необходимо учесть время на его текущий ремонт, на плановые остановки, предусматривающие потери времени на чистку, смазку, подналадку оборудования внутри смены, потери времени по передаче смены и уборке рабочего места и др. Расчетное рабочее время работы оборудования в год определяется по формуле:

Т_р = Т_ф · К_ти, (4)

где Т_ф - годовой фонд времени работы предприятия, рассчитанный по формулам (1), (2),(3);

К_ти - коэффициент технического использования оборудования.

В курсовом проекте коэффициент технического использования оборудования можно принять 0,9-0,95.

Производственная программа изготовления строительных материалов и изделий рассчитывается на основании задания по объему их выпуска, технологии производства и принятого режима работы предприятия, цеха, линии. Расчет производственной программы оформляется в виде табл. 2.

Таблица 2

Производственная программа по выпуску материалов и изделий

Наименование выпускаемых материалов и изделий	Ед. измерения	Объём производства
		годовой	суточный	сменный	часовой

Расчет производственной программы по сырью производится с использованием показателей, характеризующих потери массы исходного сырья по ходу технологического процесса. Расчет расхода сырьевых компонентов на единицу продукции, изделие производится в соответствие с нормативными документами с учетом неизбежных производственных потерь (при транспортировании, при сушке, потери при прокаливании и др.) и брака (технологические потери для некоторых видов материалов представлены в прил. 1). Расчет расхода сырьевых материалов ведут в порядке обратном технологическому потоку (начиная со склада готовой продукции и заканчивая складом сырьевых материалов), за исходную величину принимают заданную производительность предприятия. На каждом технологическом переделе необходимо учитывать влажность материала, а в некоторых случаях содержание воды в исходных продуктах выделяется обособленно отдельной строкой.

Производительность каждого технологического передела определяют по формуле:

П_пр= П_пп/(1 – (Х/100)), (5)

где П_пр – производительность рассчитываемого передела;

П_пп – производительность передела предшествующего рассчитываемому;

Х – технологические потери передела (%).

Расход сырьевых материалов на каждом технологическом переделе представляется в виде табл. 3.

Таблица 3

Расход сырьевых материалов

Наименование технологического передела	Процент потерь, %	Расход сырья и материалов, т
		годовой	суточный	сменный	часовой