Алгоритм расчета режимов при многоинструментальной обработке

Целью работы является повышение технико-экономических показателей технологического процесса токарной обработки

Многоинструментальная обработка характерна для одношпиндельных токарных полуавтоматов (типа 1721) многошпиндельных полуавтоматов последовательного действия (типа 1272). При обработке на одношпиндельных многорезцовых полуавтоматах расчет режимов выполняется в следующем порядке: 

1. Определяется длина рабочего хода каждого суппорта Lрх, за которую принимается рабочий ход инструмента, обрабатывающий наиболее длинную поверхность в данной наладке. 

2. Назначается подача каждого суппорта S0, мм/об; при этом для суппортов с не лимитирующими инструментами подачу рекомендуется уменьшить (на 15-20%). 

3. Определяются периоды стойкости Т для тех инструментов, которые предположительно являются лимитирующими: 

Т=Т_м*l, где Т - период стойкости каждого из инструментов наладки, мин; Т_м - период стойкости в минутах машинной работы станка, принимается по нормативам в зависимости от числа инструментов в наладке; l - коэффициент времени резания данного инструмента, равный отношению количества оборотов за время за время инструмента к количеству оборотов шпинделя за время хода суппортов на рабочей подаче.  При обработке твердосплавным инструментом стальных деталей не рекомендуется принимать период стойкости более 200 мин, несмотря на результаты расчетов. 

4. В соответствии с установленными стойкостями Т определяются скорости резания для предположительно лимитирующих инструментов. По полученной скорости резания рассчитывают число оборотов шпинделя:  n=1000*V_p/p*d. 

Подбирают число оборотов по паспорту станка (или через j), но не более, чем на 10% превышающее расчетное. 

5. Мощность резания определяется суммированием мощности резания всех одновременно работающих инструментов. 

При многоинструментальной обработке на многошпиндельных полуавтоматах последовательного действия для каждой позиции в том же порядке и теми же методами, как изложено выше, определяются следующие параметры: 

1. длины рабочих ходов суппортов L_рх; 

2. подача S₀; 

3. периоды стойкости (необходимо учитывать все инструменты станка, а не только установленные на рассматриваемой позиции);

4.  скорость резания V и число оборотов шпинделя n; 

5. основное (машинное) время t₀; 

6. основное время станка t_0м равное сумме основных времен по отдельным позициям, т.е. t_0м=St₀; 

7. скорость резания корректируется в сторону уменьшения чисел оборотов шпинделя (а иногда и подач) на не лимитирующих позициях с учетом установленного основного времени станка (но не ниже 45-50 м/мин для твердосплавных инструментов); 

8. рассчитывается суммарная мощность резания по всем позициям для проверки по мощности двигателя и прочности привода.

Воронежский государственный технический университет

УДК 681.3

С.В. Лобанова, О.В. Собенина

Диалоговое проектирование технологических процессов (тп)

При создании ТП в диалоговом режиме пользователь имеет возможность работать с информационной базой системы и базой конкретных технологических процессов (КТП). Каждый спроектированный ТП остается в базе данных и на его основе может быть создан другой технологический процесс. При создании нового КТП можно использовать созданные ранее ТП целиком, их отдельные операции и переходы.

Для автоматизации расчетов в диалоговом режиме используются условия из базы условий и расчетов. Если расчет требует того, отдельные условия могут быть сведены в сценарии. Примерами применения условий и сценариев являются расчеты режимов резания, припусков и межпереходных размеров, норм времени.

Каждое наименование операции, оборудования, инструмента, текст перехода, вводимое пользователем в ходе диалогового проектирования ТП, запоминается системой в информационной базе и может быть в дальнейшем использовано при проектировании следующих технологических процессов. Тем самым в системе реализован принцип постепенного автоматического формирования информационной базы. Чем больше информации в информационной базе, тем легче и быстрее разрабатывать ТП.

На рис. 1. представлены основные виды информации, которыми пользователь может оперировать при диалоговом проектировании ТП.

Рис. 1. Информация, используемая пользователем при диалоговом проектировании технологических процессов

Итак, добавление и редактирование технологических операций и переходов, технологического оснащения возможно как вводом с клавиатуры, так и выбором из информационной базы. Имеется возможность копирования и редактирования операций и переходов из ранее созданных КТП, возможен также импорт/экспорт КТП. В КТП имеется возможность копирования, удаления, перемещения и редактирования операций и переходов. Разработанный КТП может быть распечатан в виде технологических карт различных форм.

Воронежский государственный технический университет

УДК 681.3

А.В. Паринов, Д.Е. Пачевский