- •22. Геометрия конического зацепления.
- •1. Задачи курса «Детали машин». Основные понятия и определения.
- •2. Классификация деталей машин
- •10.Материалы для изготовления деталей машин
- •11.Соединения.Сварные соединения . Основные виды соединений и сварных швов
- •12.Сварные соединения. Расчет на прочность стыковых и угловых соединений
- •13.Сварные соединения. Расчет на прочность тавровых соединений.
- •14. Сварные соединения. Расчет на прочность нахлесточных соединений.
- •15. Соединения пайкой и склеиванием
- •16. Резьбовые соединения. Резьба и её параметры.
- •17. Расчет резьбовых соединений на прочность.
- •18. Шпоночные соединения:
- •19.Расчет шпоночных соединений
- •20. Общие сведения о передачах. Основные геометрические параметры прямозубых цилиндрических передач.
- •21. Особенности геометрии косозубых и шевронных передач.
- •22. Геометрия конического зацепления
- •27. Особенности расчёта конических прямозубых передач на изгиб и контактную прочность.
- •28. Червячные передачи. Общие сведения. Геометрия.
- •29. Червячные передачи. Кинематика. Передаточное число, кпд.
- •30. Силы в червячном зацеплении.
- •31 (1).Тепловой расчет и охлаждение червячной передачи
- •31 (2).Ременные передачи. Общие сведения. Основные типы и материалы ремней
- •32.Кинематические и геометрические параметры ременной передачи
- •33. Особенности монтажа и эксплуатации ременных передач. Скольжение ремня.
- •34. Усилия и напряжения в ремнях.
- •35. Критерии работоспособности ременных передач. Кпд.
- •36. Цепные передачи. Общие сведения. Конструкции цепей. Смазка.
- •37. Цепные передачи. Общие сведения. Конструкции звездочек.
- •38.Усилие в элементах цепной передачи.
- •39. Критерии работоспособности цепных передач. Расчет передачи
- •40. Валы и оси. Общие сведения. Классификация.
- •41. Расчет валов на прочность
- •42. Опоры валов и осей. Классификация подшипников
- •1. Классификация подшипников по виду трения:
- •43. Расчет подшипников качения на долговечность
16. Резьбовые соединения. Резьба и её параметры.
Резьбовые соединения – это разборные соединения с применением резьбовых крепёжных деталей (винтов, болтов, шпилек, гаек) или резьбовых элементов, выполненных непосредственно на соединяемых деталях.
Резьба – чередующиеся выступы и впадины на поверхности тела вращения, расположенные по винтовой линии.
Достоинства резьбовых соединений:
1. возможность создания больших осевых нагрузок при относительно низких усилиях на инструменте (ключе);
2. возможность фиксации в затянутом состоянии вследствие эффекта самоторможения;
3. удобство сборки и разборки с применением стандартного набора инструментов (ключи, отвёртки);
4. простота конструкции и возможность точного изготовления;
5. наличие широкой номенклатуры стандартных изделий (винты, болты гайки);
6. низкая стоимость крепёжных изделий
7. малые габариты в сравнении с соединяемыми деталями.
Недостатки резьбовых соединений:
1. высокая концентрация напряжения в дне резьбовой канавки вследствие малых радиусов скругления;
2. значительные энергопотери в подвижных резьбовых соединениях (низкий коэффициент полезного действия);
3. большая неравномерность распределения нагрузки по виткам резьбы (первый виток воспринимает, как правило, до 55% приложенной к соединению осевой нагрузки);
4. склонность к самоотвинчнванию при воздействии знакопеременных осевых нагрузок;
5. ослабление соединения и быстрый износ резьбы при частых разборках и сборках.
Основные параметры:
- d - наружный диаметр резьбы
- d1 – внутренний диаметр резьбы
- d2 - средний диаметр резьбы (диаметр воображаемого цилиндра, на поверхности которого ширина витка равна ширине впадины);
- Н1 – рабочая высота профиля
- Н – высота исходного треугольника резьбы
- p - шаг резьбы – расстояние между одноимёнными точками двух соседних витков;
- a - угол профиля резьбы;
17. Расчет резьбовых соединений на прочность.
Прочность является основным критерием работоспособности резьбовых соединений.
Все стандартные болты, винты и шпильки с крупным шагом резьбы являются равнопрочными на разрыв стержня по резьбе, на срез резьбы и отрыв головки.
П оэтому расчет на прочность резьбового соединения проводят только по одному основному критерию — прочности резьбовой части стержня при растяжении:
где F0 — осевая сила, растягивающая болт (винт); [о]р — допускаемое напряжение при растяжении; Ар — расчетная площадь поперечного сечения нарезанной части болта, винта.
В момент затягивания винт испытывает растяжение и скручивание.Напряжение растяжения от силы F0:
Для стандартных метрических резьб:
Расчетный диаметр резьб определяется по формуле:
18. Шпоночные соединения:
Шпоночные соединения осуществляются с помощью шпонок, которые устанавливаются в пазах вала и в пазах ступицы колеса.
Шпоночные соединения предназначены для передачи крутящего момента.
Они широко применяются в машиностроении (при малых нагрузках и необходимости быстрой сборки/разборки).
Шпоночные соединения:
Ненапряженные – осущ. призматическими и сигментными шпонками, которые не вызывают деформации вала ступицы в сборке
Напряженные – осущ. клиновыми и тангенциальными шпонками, вызывающ. деформацию вала ступицы при сборке.