3.3. Изготовление пресс-форм
Изготовление форм из виксинта
При изготовлении виксинтовых форм пользуются пастой белого цвета У-1 и катализатором № 18. Пасту перемешивают с катализатором и кистью наносят на металлическую мастер-модель. На 100 частей (по массе) пасты У-1 добавляют 0,4 части катализатора № 18. Вулканизация проходит в течение 72 ч при температуре 25 °С. После вулканизации первого слоя на него накладывают марлевые полоски (для упрочнения) и еще один слой. При необходимости — третий.
Эта технология имеет недостатки: длительность процесса и вероятность получения на лицевой поверхности формы воздушных пузырей, что приводит к образованию шаровых наплывов при изготовлении восковых моделей.
Исследованиями установлено, что повышение концентрации катализатора № 18 с 0,4 до 1 % снижает продолжительность вулканизации до 2—3 ч. При подпрессовке виксинта в металлическом кожухе в процессе полимеризации лицевая поверхность оболочки после ее разрезания и извлечения мастер-модели получается высокого качества. Физико-механические свойства эластичной формы при ускоренном методе ее получения не ухудшаются. Этот способ применяют для получения жестких виксинтовых форм.
При получении восковых моделей художественных изделий методом свободной заливки расплавленного воска можно использовать следующую технологию получения виксинтовых форм. Металлическую или восковую мастер-модель смазывают тонким слоем полупрозрачного (дефицитного) виксинта, а после затвердевания наносят необходимый слой пастообразного виксинта. Мастер-модель с виксинтовым слоем заливают гипсом или легкоплавким сплавом, предусматривая возможность разборки пресс-форм, и фиксируют в ней оболочку. Затем эластичную форму разрезают скальпелем на небольшое число частей для лучшего извлечения восковых моделей, а мастер-модель вынимают из формы. При заливке виксинтовых оболочек легкоплавким сплавом лучше всего использовать сплавы с различной температурой плавления.
Для получения пустотелых восковых моделей художественных изделий малой пластики могут использоваться также виксинтовые формы из пасты У-1 без использования жидкого полупрозрачного виксинта. В этом случае эластичный вкладыш изготовляют в заранее полученном металлическом кожухе необходимых размеров. Конструкция кожуха (раковины) должна предусматривать возможность свободной заливки модельного состава в полость виксинтовой формы.
Изготовление форм из ласила. Изготовление ласиловых пресс-форм аналогично изготовлению пресс-форм из виксинта.
При их создании к мастер-модели припаивается стержень из воска – будущий питатель. Далее модель устанавливают в опоке так, чтобы до стенок опоки сохранялось достаточное расстояние для удобства создания и извлечения из неё будущих восковых моделей. В полученной ласиловой пресс-форме питатель должен быть открыт, так как с него начинают разрезку пресс-формы. В опоке не должно быть швов, через которые мог бы вытекать ласил
Состав для форм (силикон) перед заливкой смешивают с катализатором (реагентом) в соотношении: на 100 частей основы берут 10 частей реагента. После тщательного перемешивания компонентов состав тонкой непрерывной струёй вливают в опоку. Затвердевание с отверждающим реагентом SILASTIC T-2 протекает в течение 24 часов при 250С. После полного отверждения силикона опоку снимают. Форму разрезают зигзагообразными движениями для того, чтобы легко извлекалась мастер-модель, а в дальнейшем восковка и для того, чтобы при работе точно сходились половинки пресс-форм. После извлечения мастер-модели пресс-формы готовы к работе.
Изготовление резиновых пресс-форм
Процесс изготовления резиновых пресс-форм включает следующие операции:
1. В металлическую обойму укладываются кусочки сырой резины.
2. Металлический эталон (мастер-модель) также с кусками сырой резины внутренними полостями помещается на подготовленный слой.
3. Сверху на эталон накладывается новый слой сырой резины.
4. Наполненную металлическую обойму с эталоном помещают в вулканизационный пресс (рис. 3.3.1) для придания сырой резине эластичного состояния.
Риc. 3.3.1. Вулканизационный пресс:
1 — штурвал; 2 — тарельчатые амортизационные пружины; 3 — нагреватели; 4 — термодатчик;5 — обойма; 6 — регулятор нагрева.
Под воздействием давления и температуры пластины с кусками резины свариваются между собой, образуя эластичную массу, внутри которой находится эталон.
Вулканизационный пресс оборудован нагревателями (п. 3), термодатчиками (п. 4) и регулятором нагрева (п. 6). На столе пресса установлена обойма с сырой резиной и эталоном (п. 5). Давление верхней траверсы на обойму осуществляется вручную штурвалом (п. 1). Для компенсации расширения при нагревании вулканизационных плит пресс снабжен тарельчатыми пружинами (п. 2), установленными на колонках.
После вулканизации обойму с резиной (п. 5) охлаждают в воде. Затем ее разрезают зигзагообразно, чтобы не было смещения половинок пресс-формы при сборке. В отдельных случаях до вулканизации в обойму закладывают фиксирующие втулки и стержни. В таких резиновых пресс-формах можно изготовлять модели методами заливки и запрессовки.