- •Особенности метода механической обработки резанием, его достоинства и недостатки.
- •Кинематические схемы обработки резание; главное и вспомогательное движение при резании
- •7. Углеродистые и низколегированные инструментальные стали.
- •9.Твердые сплавы
- •10.Минералокерамика и керметы
- •11. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •12.Классификация резцов
- •13.Проходные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •14.Подрезные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •15. Расточной резец (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •16. Отрезные и канавочные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •17. Строгальные резцы
- •18. Долбежные резцы
- •19. Фасонные стержневые резцы
- •20. Сборные резцы с мнп.
- •21. Методы закрепления мнп на резцах (примеры).
- •22. Составные части резца и их назначение. Основные поверхности и кромки режущей части.
- •23. Углы резца в плане (на примере обычных и фасонных резцов).
- •24. Углы резца в секущих плоскостях.
- •25. Углы наклона режущей кромок λ и λ1.
- •26. Изменение углов резца от его установки.
- •27. Трансформация рабочих углов при учете вспомогательного движения подачи
- •28. Свободное и несвободное, прямоугольное и косоугольное резание. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости при продольном точении.
- •29.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с точечной вершиной.
- •30.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с радиусной вершиной.
- •31. Схема резания при подрезании торца. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •32.Схема резания при растачивании . Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •33.Схема резания при отрезании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шереховатости.
- •34. Схема резанья при строгании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •36. Призматические фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •37. Дисковые (круглые) фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •38. Процесс образования и виды стружек при обработке хрупких и пластичных материалов.
- •39. Инструментальные методы борьбы со сливной стружкой
- •40. Дискретное резание
- •41. Вибрационное резание
- •42. Усадка стружки
- •43. Факторы, влияющие на усадку стружки.
- •44. Наростообразование при резании материалов
- •4 5.Силы резания. Источник возникновения сил сопротивл. Резанию. Результирующая и составляющая силы резания.
- •46.Теоретическая уравнению силы резания (уравнение Зварыкина)
- •47.Экспериментальные методы определения силы резания. Схемы динамометров.
- •51. Получение общей зависимости силы резания от режимных и иных параметров.
- •52. Работа и мощность при резании.
- •53. Источники возникновения и распределения тепловых потоков в процессе резания, уравнение теплового баланса. Стационарное и нестационарное температурное поле.
- •54. Искусственная и полуискусственная термопара.
- •55. Естественная термопара
- •56. Влияние элементов резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента на температуру резания.
- •Способы подачи сож
- •58. Внешняя картина изнашивания задней и передней поверхностей инструмента.
- •Фиг. 13. Износ резца по передней (а) и задней (б) поверхностям резца
- •59, 60. Расчет массы износа по задней поверхности резца.
- •65. Ротационное точение. Схема резания. Достоинства и недостатки.
- •66. Сверление и сверла.
- •67. Основные конструктивные параметры спиральных сверл
- •6 8. Геометрические параметры главных режущих кромок, ленточек и перемычек спирального сверла
- •69. Углы ω, λ для спирального сверла.
- •71. Силовые факторы при сверлении.
- •72. Износ и стойкость сверл. Формула скорости резанье при сверлении.
- •73.Конструктивные особенности зенкеров и их геометрические параметры. Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •74.Силы резания, крутящий момент и мощность при зенкеровании и развертывании
- •75.Машинные развертки. Конструкция и геометрия. Составные и сборные развертки.Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •76. Ручные развертки. Особенности конструкции, геометрия.Назначение и достигаемые характеристики качества.
- •77. Износ и стойкость зенкеров и разверток. Формула скорости резания при зенкеровании и развертывании.
- •78. Цилиндрическое фрезерование. Типы фрез, работающих по принципу цилиндрического фрезерования.
- •79. Технологические параметры обработки при цилиндрическом фрезеровании фрезами с прямыми зубьями. Сечение среза одним зубом. Суммарное сечение зуба.
- •80. Сечение среза при фрезеровании цилиндрическими фрезами с косыми винтовыми зубьями.
- •81. Понятие о равномерности фрезерования
79. Технологические параметры обработки при цилиндрическом фрезеровании фрезами с прямыми зубьями. Сечение среза одним зубом. Суммарное сечение зуба.
Для процесса фрезерования характерны следующие особенности:
1) каждый зуб фрезы во время работы описывает относительно детали циклоиду. Поэтому стружка срезается в виде запятой (рис. 12.5), а толщина ее изменяется от нуля до атах на выходе зуба из контакта с заготовкой
2) каждый зуб работает с перерывами, периодически врезаясь в деталь. Это обстоятельство имеет как положительную, так и отрицательную стороны. Положительным является то, что зуб, находясь вне зоны контакта с заготовкой, как бы «отдыхает», т. е. охлаждается, а отрицательным — врезание зуба в деталь происходит с ударом;
3) срезаемая стружка должна свободно размещаться во впадине между зубьями, а поэтому объем стружечной канавки (впадины) между зубьями должен быть больше объема срезаемой стружки.
Скорость резания определяется окружной скоростью периферийной точки вращающейся фрезы
v = (πDn)/1000 м/мин
где D — диаметр фрезы, мм;
п — число оборотов фрезы в минуту.
Для фрез, имеющих рабочие поверхности, расположенные на разных диаметрах, например для фасонных или угловых, за D при определении скорости резания берется наибольший диаметр фрезы.
В отличие от других видов обработки металлов (точения, сверления и др.) при фрезеровании, кроме глубины резания t, рассматривают и ширину фрезерования В. Последняя представляет собой размер обработанной поверхности, измеренной в направлении, параллельном оси фрезы. Кроме того, различают три вида подач: подача на зуб Sz (мм/зуб), или подача за поворот фрезы на один зуб; подача на один оборот фрезы S0 (мм/об) и подача за одну минуту, или минутная подача
SM (мм/мин).
Между указанными видами подач существует следующая зависимость:
S0=SZZ; SM=S0 п =SZZ п
где Z — число зубьев фрезы;
п — число оборотов фрезы в минуту, об/мин. Прежде чем приступить к анализу толщины и площади сечения среза, необходимо определить значение угла контакта б, т. е. центрального угла, соответствующего дуге контакта фрезы с заготовкой (см. рис. 12.5).
Из треугольника ОВС имеем
Толщина срезаемого слоя а — это расстояние между двумя последовательными положениями траекторий двух смежных зубьев, измеренное по нормали, т. е. в радиальном направлении.
При этом циклоиду принимают за окружность (рис. 12.7). На рис. 12.7, а точка В соответствует моменту выхода первого зуба из зоны контакта с заготовкой; точка Е — то же для второго зуба; б — угол контакта. Примем, что дуга ЕС равна отрезку ЕС. Тогда из треугольника ВСЕ имеем
ВС = аmax = Sz sin δ
В общем случае можем записать, что
аψ = Sz sin ψ
где ψ — мгновенный угол контакта, заключенный между вертикалью и радиусом, проведенным в точку контакта вершины зуба фрезы с заготовкой.
Cрединная толщина стружки аср равна
Так как срединная толщина среза относится к углу δ/2, можно записать, что
aсред= szsinψ
из тригонометрии известно, что
sin2 α/2=(1-cosα)/2
Тогда
Отметим, что срединная толщина среза измеряется на половине
угла контакта δ, т. е. δ/2
Зная ширину среза В и атах, определим площадь поперечного среза, снимаемого одним зубом прямозубой фрезы:
f = Ba; fтах = Ватах = BSZsinδ
Так как
=
окончательно имеем
Учитывая, что при фрезеровании одновременно работают несколько зубьев фрезы, вводится понятие суммарной площади поперечного сечения срезаемого слоя. Для определения ее необходимо знать, сколько зубьев одновременно находится в работе и каков мгновенный угол контакта для каждого зуба.
Количество одновременно работающих зубьев т будет равно
m= δ/η
где η=3600/Z центральный угол между двумя соседними
зубьями; Z — число зубьев фрезы.
Полученное значение т после расчета округляется обычно до ближайшего большого целого числа. Значение т будет тем больше, чем больше глубина резания t, число зубьев Z и чем меньше диаметр фрезы.
Мгновенные углы контакта для зубьев 1, 2, 3 (рис. 12.7, б) соответственно будут равны: ψ1=δ
Ψ2=δ-η
Ψ3=δ-2η
и т.д.
Так как для каждого 1-го зуба площадь срезаемого слоя fi = BSz sin ψi , суммарная площадь сечения среза