- •Особенности метода механической обработки резанием, его достоинства и недостатки.
- •Кинематические схемы обработки резание; главное и вспомогательное движение при резании
- •7. Углеродистые и низколегированные инструментальные стали.
- •9.Твердые сплавы
- •10.Минералокерамика и керметы
- •11. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •12.Классификация резцов
- •13.Проходные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •14.Подрезные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •15. Расточной резец (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •16. Отрезные и канавочные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •17. Строгальные резцы
- •18. Долбежные резцы
- •19. Фасонные стержневые резцы
- •20. Сборные резцы с мнп.
- •21. Методы закрепления мнп на резцах (примеры).
- •22. Составные части резца и их назначение. Основные поверхности и кромки режущей части.
- •23. Углы резца в плане (на примере обычных и фасонных резцов).
- •24. Углы резца в секущих плоскостях.
- •25. Углы наклона режущей кромок λ и λ1.
- •26. Изменение углов резца от его установки.
- •27. Трансформация рабочих углов при учете вспомогательного движения подачи
- •28. Свободное и несвободное, прямоугольное и косоугольное резание. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости при продольном точении.
- •29.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с точечной вершиной.
- •30.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с радиусной вершиной.
- •31. Схема резания при подрезании торца. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •32.Схема резания при растачивании . Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •33.Схема резания при отрезании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шереховатости.
- •34. Схема резанья при строгании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •36. Призматические фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •37. Дисковые (круглые) фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •38. Процесс образования и виды стружек при обработке хрупких и пластичных материалов.
- •39. Инструментальные методы борьбы со сливной стружкой
- •40. Дискретное резание
- •41. Вибрационное резание
- •42. Усадка стружки
- •43. Факторы, влияющие на усадку стружки.
- •44. Наростообразование при резании материалов
- •4 5.Силы резания. Источник возникновения сил сопротивл. Резанию. Результирующая и составляющая силы резания.
- •46.Теоретическая уравнению силы резания (уравнение Зварыкина)
- •47.Экспериментальные методы определения силы резания. Схемы динамометров.
- •51. Получение общей зависимости силы резания от режимных и иных параметров.
- •52. Работа и мощность при резании.
- •53. Источники возникновения и распределения тепловых потоков в процессе резания, уравнение теплового баланса. Стационарное и нестационарное температурное поле.
- •54. Искусственная и полуискусственная термопара.
- •55. Естественная термопара
- •56. Влияние элементов резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента на температуру резания.
- •Способы подачи сож
- •58. Внешняя картина изнашивания задней и передней поверхностей инструмента.
- •Фиг. 13. Износ резца по передней (а) и задней (б) поверхностям резца
- •59, 60. Расчет массы износа по задней поверхности резца.
- •65. Ротационное точение. Схема резания. Достоинства и недостатки.
- •66. Сверление и сверла.
- •67. Основные конструктивные параметры спиральных сверл
- •6 8. Геометрические параметры главных режущих кромок, ленточек и перемычек спирального сверла
- •69. Углы ω, λ для спирального сверла.
- •71. Силовые факторы при сверлении.
- •72. Износ и стойкость сверл. Формула скорости резанье при сверлении.
- •73.Конструктивные особенности зенкеров и их геометрические параметры. Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •74.Силы резания, крутящий момент и мощность при зенкеровании и развертывании
- •75.Машинные развертки. Конструкция и геометрия. Составные и сборные развертки.Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •76. Ручные развертки. Особенности конструкции, геометрия.Назначение и достигаемые характеристики качества.
- •77. Износ и стойкость зенкеров и разверток. Формула скорости резания при зенкеровании и развертывании.
- •78. Цилиндрическое фрезерование. Типы фрез, работающих по принципу цилиндрического фрезерования.
- •79. Технологические параметры обработки при цилиндрическом фрезеровании фрезами с прямыми зубьями. Сечение среза одним зубом. Суммарное сечение зуба.
- •80. Сечение среза при фрезеровании цилиндрическими фрезами с косыми винтовыми зубьями.
- •81. Понятие о равномерности фрезерования
34. Схема резанья при строгании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
Строгание применяется обычно при обработке не сложных профильных профильных поверхностей с прямолинейными образующими, а также для горизонтальных плоскостей в единичным и массовом производстве.
Строгальные резцы по своим геометрическим параметрам и по форме имеют много общего с токарными. В процессе строгания в период врезания резца в обрабатываемые материалы происходит удар, который не позволяет хрупкие инструментальные материалы. Применяют ВК8, ВК10М, Т15К6 и др.
Применяемые резцы по виду выполняемых работ делятся на: проходные, подрезные, отрезные, фасонные. Форма державки преимущественно прямоугольная. Величина сечения у низ 1,25-1,5 больше токарных.
Главное режущее лезвие устанавливается строго параллельно обработанной поверхности. Величина подачи при этом назначается на 2…3 мм меньше длины главного режущего лезвия, за счет чего достигается высокая производительность обработки и высокий класс шероховатости обработанной поверхности.
При работе на продольно-строгальных станках главное движение обеспечивается за счет прямолинейного движения стола с закрепленной на ней заготовки. Подача – горизонтальная – осуществляется периодически перемещением суппорта с резцом в боковом и направлении за время перемены хода стола с рабочего на холостой.
Таким образом, скорость резанья определяется скоростью перемещения стола
υ= ,
где D – диаметр шестерни, ведущей стол, n – частота ее вращения в минуту.
При работе на поперечно-строгальных станках главное движение осуществляется за счет инструмента, закрепленного в ползуне, а подача за счет перемещения заготовки.
Глубина резанья t при строгании называется величина слоя металла, срезаемого за один проход резца и измеренного в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности (рис. 7.4, а). Подачей называется перемещение резца либо заготовки за один его (ее) двойной ход в направлении подачи.
Ширина b и толщина a срезаемого слоя измеряются так же, как и элементы срезаемого слоя при точении: b – вдоль главного режущего лезвия; a – в направлении, перпендикулярном к главному режущему лезвию.
Между элементами режимов резанья и срезаемого слоя в зависимости от угла ϕ существует зависимость, такая же как и при точении:
а=s мм;
b= мм;
Чтобы увеличить производительность процесс строгания, стремятся уменьшить время холостого хода стола (ползуна). Достигает это за счет настройки кулисного механизма станка. Скорость рабочего хода изменяется от нуля до некоторого максимума, а за тем к концу рабочего хода падает снова до нуля, средняя скорость рабочего хода определяется по формуле
Где L – длинна хода стола, n – число двойных ходов стола; m= – отношение скоростей рабочего и холостого хода (приводится в паспорте станка); обычно m=0.7-0.75.
Длина рабочего хода составляла L= (рис. 7.5), где l – длина заготовки, – величина врезания и перебега резца в начало и в конец хода.
На силы резанья строгании оказывают влияние те же факторы, что и при точении, поэтому значение выражаются теме же экспериментальными формулами, что и при точении.
(H)
Коэффициент , , , находятся из соответствующих таблиц.
Мощность, при строгании и расчетная мощность привода электродвигателя станка :
(кВт)
(кВт)
- КПД станка.
Скорость резанья
.
Где коэффициенты , . Показатели степеней m, аналогично этим же параметрам в формуле расчета скорости резанья при точени.