3.3. Установление последовательности формообразования поверхности и определение количества проходов ее обработки

Электроэрозионное формообразование поверхности по схеме прямого копирования может проводиться за один проход на одном режиме, за один, два и более проходов - на нескольких режимах. Это зависит от размеров и формы обрабатываемой поверхности, ее точности и величины шероховатости.

На основании экономических расчетов выбирают наиболее рациональную последовательность обработки.

Так, обработка гравюр ковочных штампов и подобных им полостей, характеризующихся достаточно большими размерами, сравнительно невысокой точностью и шероховатостью поверхности Rz порядка 40...6,3 мм, осуществляется за один проход: сначала на черновых (грубых) режимах, а потом на чистовых (мягких) режимах одним электродом-инструментом.

Черновые режимы обработки выбираются из условия обеспечения наибольшей производительности процесса, чистовые - из условия обеспечения минимальной продолжительности доводки обрабатываемой поверхности до заданной чистоты.

Обработка гравюр пресс-форм и других высокоточных полостей производится за два и более проходов: первый проход формообразования осуществляется на черновых режимах, последующие -на чистовых с заменой каждый раз электрода-инструмента на новый. Режим обработки на втором и последующих проходах определяется из условия обеспечения наименьшего износа материала инструмента, получения постоянства межэлектродного зазора и необходимой шероховатости поверхности .

Сквозные цилиндрические отверстия, щели и другие подобные полости небольших размеров обрабатывают за один проход на одном режиме, который устанавливается из условия обеспечения заданной шероховатости поверхности.

Количество проходов зависит от эрозионной стойкости электрода-инструмента, глубины обрабатываемой полости и требуемой точности ее формообразования.

Возможны два способа получения заданных размеров обрабатываемой поверхности:

1. корректированием размеров профилирующего инструмента с учетом его износа при дальнейшем использовании;

2. путем постепенного приближения к заданному профилю при работе несколькими инструментами, размеры которых не учитывают износ в процессе обработки.

Первый способ применяется при обработке простейших поверхностей (пресс-формы и т.п.).

Для расчета количества проходов (n ) необходимо знание зависимости между числом проходов и количеством деталей в партии при известных параметрах детали и инструмента (глубина полости, требуемая точность обработки и величина износа). Такая зависимость выражается формулой:

(1)

где n - число проходов, необходимых для обработки каждой детали;

h - глубина полости, соответствующая участку наибольшего

абсолютного износа электрода-инструмента;

lg - относительный износ инструмента на наиболее изнашиваемом

участке (%);

- наибольшее допустимое искажение профиля поверхности,

вызываемое износом инструмента (принимается равным

примерно половине послеоперационного допуска, но не

более 0,2...0,3 мм);

m - число обрабатываемых заготовок в партии.

(2)

На основании зависимостей (1) и (2) построены графики (рис.3) для наиболее часто встречающихся отношений от10 до 1000 при l =0,2...2%. По графикам можно установить не только количество требуемых проходов, но и решить другие задачи: определить количество деталей , которые можно изготовить одним инструментом до его износа сверх допустимой величины (m при n=1).