- •Раздел 1
- •1.Предмет и содержание науки техмаш, её роль в научно-техническом прогрессе.
- •2.История становления науки техмаш, основные этапы её развития (достижения советских и белорусских ученых в этой области).
- •3.Общие сведения о машиностроительном производстве и его структуре, типах производства и объектах производства.
- •4.Производственные и технологические процессы, техническая и технологическая подготовка производства.
- •5.Понятие о технологичности конструкции.
- •6 Оценка технологичности конструкции детали (качественная и количественная).
- •7. Базирование деталей и виды баз, опорные точки и их значение при базировании.
- •8.Установочные и измерительные базы, основные принципы базирования.
- •9.Технологические базы, правила их выбора и оценка погрешности базирования заготовок на станках.
- •10.Особенности выбора оптимального метода получения заготовок различными способами формообразования.
- •11. Особенности выбора оптимального метода получения заготовок различными способами обработки давлением
- •12 Основные методы назначения припусков на механообработку заготовок и их сущность
- •13 Основные положения и принципы проектирования технологических процессов
- •14Технолоический процесс и его структура, технологическая операция и его элементы
- •15 Определение типа и организационной формы производства изделий, расчет такта выпуска и партии запуска изделий в производство
- •16 Исходные данные и основные этапы проектирования технологических процессов (алгоритм проектирования).
- •17. Сущность типизации технологических процессов
- •18. Сущность группового технологического процесса.
- •19. Концентрация и дифференциация технологических операций при различных типах производства изделий
- •20. Особенности разработки технологических операций
- •Раздел 2:
- •Раздел 2
- •1. Технологические условия на изготовление корпусных деталей, их конструктивные формы и заготовки.
- •3. Обработка наружных поверхностей корпусных деталей.
- •4. Особенности обработки основных отверстий в корпусных деталях лезвийным инструментом.
- •5. Особенности контроля корпусных деталей.
- •6. Технология обработки плоских поверхностей строганием и долблением.
- •7. Технология обработки плоских поверхностей фрезерованием и протягиванием.
- •8. Технические условия на обработку валов, виды заготовок и схемы установки на станках.
- •9. Особенности технологии обтачивания заготовок валов на станках различных групп.
- •10. Обработка валов фрезерованием
- •11. Особенности контроля деталей типа валов.
- •12. Технические условия на обработку деталей типа втулок, дисков и шестерен, их конструктивные формы и заготовки.
- •13. Особености обработки сверлением, зенкерованием и развертыванием отверстий в деталях.
- •14. Основные способы нарезания зубчатых колес методом копирования.
- •15. Основные способы нарезания зубчатых колес методом обкатывания.
- •16 Накатывание зубьев зубчатых колес
- •17 Способы чистовой отделки зубьев зубчатых колес
- •Шевингование за один проход
- •18 Методы контроля обработки зубьев зубчатых колес
- •19 Обработка фасонных поверхностей
- •Точение
- •Растачивание и сверление
- •Ф резерование
- •Строгание
- •Протягивание
- •Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •20 Сверлильные станки с чпу
- •21 Особенности технологии обработки заготовок деталей на вертикально-фрезерных станках с чпу
- •22 Особенности технологии обработки заготовок деталей на токарных станках с чпу
- •23 Обработка наружных поверхностей деталей шлифованием.
- •24 Обработка шлифованием внутренних поверхностей деталей
- •25 Финишная обработка деталей хонингованием и суперфинишированием.
- •26. Финишная обработка деталей доводкой (притиркой) и полированием
- •27. Особенности финишной обработки деталей тонким точением и растачиванием
- •28. Упрочняюще-чистовая обработка деталей алмазным выглаживанием
- •29) Физические основы ультрозвуковой (уз) обработки
- •30. Упрочняюще-чистовая обработка деталей обкатыванием шариками и роликами
- •Раздел 3
- •1. Качество продукции в машиностроении и система контроля качества на производстве.
- •2. Основные показатели качества продукции машиностроения, включая надежность и долговечность изделий.
- •3. Точность, виды погрешностей механической обработки и методы обеспечения точности обработки заготовок на станках.
- •4. Основные погрешности механической обработки и причины (технологические факторы) их вызывающие.
- •5. Погрешности обработки, вызванные неточностью и нежесткостью технологической системы.
- •6.Погрешности обработки, вызванные вибрациями при резании металлов и размерным износом резца.
- •7.Погрешности обработки, вызванные внутренними (остаточными) напряжениями в заготовках деталей, и погрешности aобработки, обусловленные температурными воздействиями на технологическую систему.
- •8. Систематические и случайные погрешности обработки при статистических методах исследования точности изготовления делали.
- •9. Сущность статистического метода кривых распределения и законы распределения погрешностей обработки.
- •10. Статистический метод точечных диаграмм и сущность статистического регулирования технологического процесса по уровню наладки станка.
- •12. Расчетно-аналитический метод анализа точности обработки и определение суммарной погрешности обработки.
- •Расчет суммарной погрешности обработки.
- •13. Технологические методы управления точностью обработки заготовок на станках.
- •14. Основные положения, термины и определения теории размерных цепей и технологические задачи, решаемые на их основе.
- •16.Качество и основные показатели качества поверхностных слоев деталей, шероховатость и волнистость поверхности детали и параметры их оценки.
- •17 Технологические факторы, влияющие на качество и шероховатость поверхности детали
- •18 Физико-механические свойства поверхностного слоя деталей, определяющие их качество при эксплуатации.
- •19 Влияние шероховатости и волнистости поверхности на усталостную прочность и эксплуатационные свойства деталей.
- •20. Методы оценки и контроль шероховатости поверхности детали
- •21. Сущность технологической наследственности и ее влияние на качество изготовления деталей.
- •22. Общая характеристика сборочного производства и основные технологические методы обеспечения точности сборки (полная, неполная и групповая взаимосвязь), включая методы пригонки и регулировки.
- •23. Общий порядок сборки механизмов и машин, виды и классификация соединений деталей машин.
- •24. Организационные формы сборки, механизация и автоматизация процессов сборки.
- •25. Структура, содержание технологического процесса сборки, технологические схемы сборки и последовательность сборочных операций.
- •26 Основное оборудование для организации поточной сборки и особенности технического нормирования сборочных работ (такт и темп сборки)
- •27 Особенности сборки типовых неразъемных соединений деталей (методами клепки, сварки, пайки и склеиванием)
- •28 Особенности сборки типовых разъемных соединений деталей (резьбовые, прессовые соединения)
- •29 Особенности сборки зубчатых передач
- •30 Технологичность конструкций узлов машин и прогрессивные методы сборки
16 Накатывание зубьев зубчатых колес
Н овым методом обработки является накатывание зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес. Накатывание в 15—20 раз производительнее зубонарезания и, кроме того, отходы металла составляют всего 3—4% от веса заготовки. Зубья модулем до 1 мм накатываются в холодном состоянии, а более 1 мм — горячим или комбинированным (так называемым горяче-холодным) способом Выбор способа накатывания зубьев зависит не только от модуля, но и от конфигурации зубчатого колеса, требуемой точности зубьев и рода материала.
В холодном состоянии мелкомодульные зубчатые колеса можно накатывать на токарных станках с продольной подачей. Схема такого накатывания показана на рис. 173, а. В переднем 1 и заднем 5 центрах устанавливается оправка, вращающаяся от шпинделя станка. На оправке устанавливаются заготовки 4 и делительное зубчатое колесо 2, находящееся в начале процесса в зацеплении с двумя или тремя накатниками, закрепленными на суппорте станка. По выходе из зацепления с делительным зубчатым колесом 2 накатники приводятся во вращение зубьями накатанной части заготовок.
Для образования симметричного профиля зубьев накатывание производится сначала в одном, а потом в обратном направлении с ускоренным обратным вращением шпинделя.
Накатники 3 и 6 представляют собой зубчатое колесо с модулем, равным модулю накатываемого колеса. Каждый накатник имеет заборную часть для постепенного 4 образования накатываемых зубьев. Степень точности зубьев зубчатых колес при холодном накатывании примерно 8-я. Разработан другой способ холодного накатывания зубьев (способ «ротофло»), предназначенный для получения прямых и косых зубьев цилиндрических зубчатых колес и особенно зубьев на концах валов. Сущность этого способа заключается в том, что заготовка, установленная в центрах специального стана, накатывается двумя накатниками, имеющими форму плоских реек.
При горячем накатывании заготовки нагревают токами высокой частоты до 1000—1200°Сза 20—30 сек до накатывания зубьев; накатывание , производится двумя накатниками.
Горячее накатывание производится как с радиальной, так и с продольной подачей на специальных мощных станах. Схема накатывания с радиальной подачей показана на рис. 173, б, где накатники 2 вращаются на передвигающихся в поперечном направлении шпинделях /. Накатываемая заготовка 3 закрепляется на оправке 4. Заготовка вращается под воздействием зубьев накатников, осуществляющих пластическое деформирование металла заготовки на величину высоты зуба. На обоих торцах накатников имеются реборды 5, способствующие лучшему заполнению формы зубьев.
Перед накатыванием заготовка с оправкой опускается в высокочастотный индуктор, имеющий форму петли, в котором она нагревается; затем заготовка поднимается и подвергается накатыванию, причем индуктор автоматически отводится в сторону.
Горячее накатывание с продольной подачей производится путем перемещения заготовок, нагретых в индукторе, обычно снизу вверх.
Штучное время накатывания зубьев на заготовках зубчатых колес с модулем 2—3 мм составляет от 30 до 60 сек в зависимости от числа зубьев. Точность зубьев таких зубчатых колес получается по 9-й степени.
Повысить точность зубьев можно, применяя комбинированное накатывание, представляющее собой горячее накатывание с последующим холодным калиброванием, заменяющее собой зубофрезерование. На калибрование зубьев затрачивается времени меньше в 5 (и более) раз, чем на зубофрезерование. Точность зубьев после калибрования соответствует точности обработки зубьев под шевингование.
В настоящее время накатываются в горячем состоянии зубья конических колес с крупным модулем. На рис. 173, в приведена схема зубонакатного стана для накатывания криволинейных зубьев конического венца заднего моста автомобиля ЗИЛ-130. Штампованную заготовку обрабатывают на токарных полуавтоматах. Затем ее устанавливают и закрепляют на нижний шпиндель зубонакатного стана. При помощи индуктора производится нагрев поверхности заготовки в течение одной минуты на величину, равную высоте зуба до 1220° — 1250°С.
Индуктор автоматически отводится, и подводится верхний шпиндель 2 с зубонакатником 4 и колесом-синхронизатором 3, сцепляемым с коническим колесом-синхронизатором 8, закрепленным на нижнем шпинделе 9. Зубья нижнего колеса-синхронизатора входят в зацепление с зубьями верхнего колеса-синхронизатора 3 и во вращение приводится зубонакатник 4, зубья которого и реборды 5 и 6 образуют зубья накатываемого венца 7.
Общее время накатки 1,5 минуты. Экономия легированной стали около 40%. Требуемая точность зубьев получается после чистовой механической обработки зуба. Величина припуска при этом равна 0,2— 0,3 мм на сторону зуба,
Применение накатывания помимо значительного снижения времени обработки повышает срок службы зубчатых колес благодаря увеличению их износостойкости.
Накатывание фрезерованных зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес упрочняет поверхности зубьев, чем значительно повышается износостойкость как незакаленных, так и закаливаемых токами высокой частоты зубьевРис. 173. Методы накатывания зубьев зубчатых колес: