4. Методика и порядок выполнения работы

1. Перед началом работы студент получает два вида флексо­графских печатных форм (ФПФ).

4.2. Проверяется «нулевое» положение стрелки на индикаторной головке прибора ТИД-1.

3. Определяется начальная толщина ФПФ под давлением Р = =0,Ш/см² (1 кгс/см²). (На приборе ТИД-1 эта нагрузка обеспечивает­ся весом стержня с измерительным наконечником.)

4. После этого ФПФ деформируется в течение 30 мин под давле­нием Р = ЗЯ/см², которое обеспечивается грузовым рычагом прибо­ра при его опускании. Показания прибора записываются через сле­дующие интервалы времени: 3 — 5,15,30 с; 1, 2, 3,5,10,20, 30 мин. По истечении 30 мин нагрузку снимают (подъемом и фиксированием грузового рычага) и записывают показания прибора через те же ин­тервалы времени.

5. Оборудование, приборы и материалы

Толщиномер ТИД-1, секундомер, комплект флексографских пе­чатных форм.

6. Содержание отчета

1. Название, цель и содержание работы.

1. Показания прибора при деформации флексографской печат­ной формы под давлением и после его снятия заносятся в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Деформационные свойства флексографских печатных форм Толщина формы до сжатия Н₀ = ..., мм

Время наблюде­ния, с	H1 мм			H2 мм
3-5
15
30
60
120
180
600
1200
1800

Обозначения: H₁ Н₂ — толщина формы соответственно под дав­лением и после его снятия;— абсолютная деформация формы соответственно под давлением и после его снятия; — относи­тельная деформация формы соответственно под давлением и после его снятия.

3. График е = f(t) развития и спада деформации флексографских печатных форм во времени.

4. Состав суммарной деформации который опреде­ляется по графику, заносится в табл. 1.2.

Таблица 1.2

Номер образца ФПФ
1
2

6.5. Анализ эластической деформации по данным табл. 1, где первоначально определяют ее величину — (t) для каждой из отме­ток времени после снятия давления по разности значений:

Величина — это начальное значение эластической деформа­ции, определяемое как

Найденные значения подставляются в уравнение, кото­рое решается относительно . Полученные результаты заносятся в табл. 1.3.

Таблица 1.3

Время, с			Время,с
5				120
15				180
30				600
60				1200
				1800

6. Анализ полученных результатов.

6.7. Выводы по работе

Лабораторная работа 6

Изучение процесса подготовки

флексографской печатной машины

и получение контрольных оттисков

1. Цель работы

Ознакомиться с процессами подготовки флексографской печатной машины к работе и получения контрольных оттисков.

1. Содержание работы

1. Закрепить печатную форму на формном цилиндре.

2. Выполнить подготовку к работе основных узлов машины.

3. Осуществить приводку изображения.

4. Провести печатание контрольных оттисков.

3. Теоретическое обоснование работы

Флексография — это разновидность высокой печати, предусмат­ривающая использование упругоэластичных печатных форм и ма­ловязких быстрозакрепляющихся красок.

Современная флексография — это универсальный способ печати с широкими возможностями воспроизведения изображения на раз­личных материалах. В процессе печатания регулируемый по тол­щине красочный слой наносится на печатную форму, как правило, с помощью специального вала, называемого растрированным, или ани-локсовым. Поверхность этого вала несет на себе мельчайшие ячейки в виде углублений различной формы и профиля сечения.

Использование эластичной печатной формы позволяет ей не толь­ко передавать краску на запечатываемый материал, но и одновре­менно работать как декель. Это свойство печатных форм позволяет исключить процесс приправки и обеспечивает высокую тиражес-тойкость.

Основными составляющими качества флексографской печати яв­ляются печатные формы, печатная машина, печатная краска и запе­чатываемый материал.

При выборе толщины печатной формы и креплении ее на форм­ном цилиндре необходимо учитывать следующие положения. Линей­ные скорости анилоксового вала, поверхности формы с учетом мини­мально необходимой деформации сжатия, запечатываемого матери­ала и печатного цилиндра должны быть строго равны. Из этих со­ставляющих переменной величиной является формный цилиндр, а точнее толщина формы, закрепляемой с помощью липкой ленты на поверхности формного цилиндра. При малейшем отклонении диа­метра цилиндра от расчетного (диаметра делительной окружности шестерен привода) наблюдается проскальзывание в зоне печатного контакта формы с запечатываемым материалом, что приводит к не­четкой печати.

Подготовка машины к работе предусматривает выполнение сле­дующих операций:

• монтаж или крепление печатных форм на формные цилиндры;

• установка формных цилиндров;

• подготовка красочных аппаратов;

• регулировка передачи краски в зоне контакта анилоксового вала и печатной формы;

• проводка ленты запечатываемого материала;

• регулировка лентопроводящей системы;

• регулировка давления в зоне «печатная форма — запечатыва­емый материал»;

• регулировка сушильного устройства;

• подготовка резального устройства.

Для монтажа печатные формы обрезают точно по размеру и раз­мечают, нанося вспомогательные линии. Формные цилиндры очища­ют от старой липкой ленты и устанавливают на монтажное приспо­собление. На формный цилиндр наклеивают двустороннюю липкую ленту встык, отделяют защитную бумагу и приклеивают форму с помощью разметочных игл, старясь исключить перекос. Края формы и стык обклеивают липкой лентой. Затем на другой формный ци­линдр наклеивают печатную форму следующей краски.

Подготовленные формные цилиндры с наклеенными печатными формами устанавливают в печатную машину.

На ось лентопитающего устройства устанавливают рулон запе­чатываемого материала и осуществляют проводку ленты по всей лентопроводящей системе. Начало ленты закрепляют на втулке, на­детой на вал приемного устройства.

Далее выполняют подготовку красочных аппаратов, при этом ус­танавливают красочные ванны, анилоксовые валы, ракели и залива­ют краску. После этого регулируют прижим анилоксовых валов к печатным формам и ракелей к анилоксовым валам. Перед заливкой краски ее вязкость доводят до необходимого значения.

После этого включают машину на наладочный режим (малая ско­рость). Включают сушильные устройства и устанавливают необхо­димый режим сушки. Проводят регулировку лентопроводящей сис­темы, устанавливая заданное натяжение на разматываемом рулоне и на приемке. Осуществляют регулировку давления между формой и запечатываемым материалом на печатном цилиндре. При необхо­димости устанавливают заданные размеры бобинорезального уст­ройства и включают его.

По окончании подготовки и включения всех узлов машины вклю­чают давление, получают контрольные оттиски и осуществляют со­вмещение красок.

После оценки качества контрольных оттисков в рабочем режиме производят окончательную регулировку всех узлов и систем маши­ны.

Полученные на рабочей скорости оттиски после устранения всех недостатков являются контрольными при печатании всего тиража.