2.2.Оценка методов формообразования поверхностей детали

2.2.1 Выбор рациональных методов формообразования основных поверхностей детали

Для получения отверстия Ǿ26 применим операции, которые сведем в таблицу 1.1

2.2.2 Выбор видов, конструкций и материалов режущих инструментов

Выбираем вид обработки необходимый для изготовления отверстия по 7-му квалитету Ǿ26; развертывание чистовое. Выбираем конструкцию инструмента по диаметру отверстия: выбираем развертку.

3. Расчет режимов резания

Расчет режимов резания осуществлялся по справочнику «Режимы резания металлов».. Под ред. Ю.В.Барановского. М., 1972

1.Расчет длины рабочего хода в мм:

_{Lp.х=Lрез+y+Lдоп = 120 + 10 = 130 мм,}

_{где Lрез – длина резания; у – длина подвода, врезания и перебега инструмента; Lдоп – дополнительная длина хода;}

2.Определяем рекомендуемую подачу на зуб фрезы в мм/зуб:

S_Z = 0,12 – 0,2 мм/зуб;

Материал CЧ 45, твердость НВ = 229 =289 Кгс/мм²; тип - концевая фреза,

глубина резания t = 35 мм, ширина фрезерования b = 26 мм, диаметр фрезы

Рисунок 2.2 - Исходный эскиз по оси K

Рисунок 2.3 - Исходный эскиз по оси N

Рисунок 2.4 - Исходный эскиз по оси M

Рисунок 2.5 – Исходный граф по оси K

Рисунок 2.6 – Исходный граф по оси N

Рисунок 2.7 – Исходный граф по оси M

Рисунок 2.8 – Исправленный граф по оси K

Рисунок 2.9 – Исправленный граф по оси N

Рисунок 2.10 – Исправленный граф по оси M

Рисунок 2.11 – Исправленный эскиз по оси K

Рисунок 2.12 – Исправленный эскиз по оси N

Рисунок 2.13 – Исправленный эскиз по оси M

D = 35,4 мм.

3.Определение стойкости инструмента по нормативам в минутах резания:

- коэффициент времени резания

_{λ=Lрез/Lр.х= 120/130 = 0,92;}

_{Тр=Тм ·λ=100·0,92=92 мин}

4.Выбираем частоту вращения

n== =68,37 об/мин

Для обработки выбираем горизонтально-расточной станок (марки 2620В). Округляем

полученное значение частоты до ближайшего из ряда частот этого станка (12,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000;).

5. Действительная частота вращения

n=90 об/мин.

6. Действительная скорость резания

V===10 м/мин.

7. Найдем подачу за одну минуту

Sмин=So*n=1,96*90=176,4 мм/мин.

Округляем полученное значение до ближайшего из ряда подач этого станка Sмин=160 мм/мин.

8. Действительная подача

So= Sмин=160=1,78 мм.

9. Действительная подача на зуб

Sz = Sо= 1,78=0,445 мм/зуб.

2.3 Разработка операционных эскизов.

2.3.1 Разработка схем базирования для обработки вспомогательных баз.

Базирование – процесс определения поверхности или псевдоповерхности объекта производства, от которых следует настраивать режущие кромки инструмента для получения требуемой точности размера. Объект производства рассматривается как абсолютно жесткий, а его поверхности и псевдоповерхности – абсолютно гладкие.

Установка – процесс моделирования ориентации с учетом некоторых дополнительных факторов силы, реальные параметры поверхности ОП.

При переходе от схемы базирования к схеме установки необходимо учитывать силовое замыкание. Силовое замыкание – сила зажима объекта производства, всегда направленная на три реперные точки, а ее проекция находится на треугольнике опор.

Точка, принадлежащая поверхности ОП и формирующая его базовую координатную систему.

Опорная точка – точка, принадлежащая поверхности обрабатывающего комплекса (станка) и формирующих его координатную систему.

Таблица 1.1 – Методы формообразования

Код поверхности	Технич.треб.			Метод		Выход			Вход
	IT	Ra	IT			Ra	IT		Ra
Np4, Np5	H7	0,4	ЗНК, предвар.		14		25	16		50
	-	-	ЗНК, чистовое		11		6.3	14		25
			РАЗ, предвар.		9		1.6	11		6.3
No4, No5	-	-	РАЗ, чистовое		7		0.4	9		1.6

Опорная точка – точка, принадлежащая поверхности обрабатывающего комплекса (станка) и формирующих его координатную систему.

Закрепление – физический процесс установки реального объекта производства.

Правила разработки схем базирования:

1. Изображение объекта производства для текущей операции.

2. Обозначение (с учетом припуска) всех поверхностей, подлежащих формообразованию на текущей операции.

3. Простановка размеров и технологических допусков, которые требуется получить на текущей операции;

4. синтез схемы базирования, обеспечивающей в процессе формообразования:

- требуемую точность размеров объекта производства (ОП).

- неподвижность ОП.

5. Построение технологических размерных цепей, позволяющих определить «действительные» погрешности размеров п.п. 3.

6. Расчет технологических расчетных цепей и оценка соотношения (<Т).

7. При выполнении условия п.п. 6 для всех технологических размерных цепей, разработка схемы базирования для текущей операции, иначе возврат к п.4.