2 Основной технологический цикл предприятия

АМК – завод с полным металлургическим циклом, включает несколько технологически взаимосвязанных основных цехов. В цехе агломерации или агломерационной фабрике производится обогащение руд, и полученный продукт – агломерат или окатыши – отправляются в качестве шихты в доменный цех для плавки.

Агломерационный цех АМК имеет в наличии 6 агломашин, площадью 89 кв.м. и площадью охлаждения 84 кв.м. каждая. Агломерат используют для изготовления чугуна.

В доменном цехе выплавляется чугун для последующего передела в сталь. В данное время на АМК работают три из пяти доменных печи 3 объемом 1386 кв.м.(количество фурм 20), 4 (объем 1386 кв.м), и 5 (объемом 1719 кв.м).

Сталеплавильный цех АМК – мартеновский по способу производства стали с непрерывной разливкой стали – сталь подается на машины непрерывного литья заготовок. Чугун, передаваемый в мартеновский цех должен иметь следующий химический состав: кремний 0,6-0,9%, сера не более 0,045%. Общая выплавка чугуна составляет 4500 тыс. т. Производство стали в год составляет 4150 тыс. т.

Прокатные цехи работают на слитках и литых заготовках, поступающих из мартена. В качестве топлива для нагрева слитков используется коксовый или природный газы.

Коксохимический цех поставляет кокс доменному цеху. Коксовый газ поступает в сталеплавильные и прокатные цехи.

Кроме указанных основных цехов в состав металлургического комбината входят насосные, компрессорные и кислородные станции, ремонтно-механические и электроремонтные цехи, котельно-сварочные цехи и др.

Неотъемлемой частью жизнедеятельности каждого цеха, всего металлургического завода, является внутрицеховой и межцеховой транспорт

железнодорожный и автомобильный, электромостовые планы, кран – балки, различные конвейеры и другие грузоподъемные механизмы. Все эти цехи и службы призваны обеспечить бесперебойную и нормальную работу основного металлургического оборудования.

АМК выпускает большой ассортимент продукции, только стали 80-90 марок.

Для производства конкурентоспособной продукции в лабораториях комбината разрабатывают новые и совершенствуют существующие технологические процессы.

В доменном производстве механизирован участок для получения монолитной наливной футеровки чугуновозных ковшей с применением машины, обеспечивающей приготовление огнеупорной бетонной смеси, подачу и укладку ее в ковш.

Разработана и внедрена в производство машина для скалывания настылей в чугуновозных ковшах с помощью опускающейся фрезы.

В автоматической системе управления весодозированием шихтовых материалов используют микропроцессор, обеспечивающий высокую точность дозирования, автоматический сбор и обработку информации по контролю и управлению работой доменной печи.

В сталеплавильном производстве на мартеновских печах внедрены установка для скачивания шлака и машина для набивного футерования сталеразливочных ковшей, это значительно экономит огнеупоры и облегчает труд рабочих- огнеупорщиков.

В прокатных цехах комбината модернизированы электроприводы прокатных клетей и рольгангов. Это повысило надежность работы электрооборудования и безопасность его обслуживания.

Качество выпускаемой продукции проверяют на участках технологического контроля и в лабораториях комбината, оборудованных различными испытательными машинами, электронно-вычислительной техникой и компьютерами.

На комбинате в агломерационном цехе спекание шихты производят на шести типовых агломерационных лентах общей площадью свыше 500 кв.м. Высота спекаемого слоя до 350 мм. Использование технологии предварительной обработки шихты перегретым паром сокращает расход твердого топлива, увеличивает производительность машин и улучшает качество агломерата.

Автоматизация всего технологического процесса изготовления доменного сырья обеспечивает получение высококачественного агломерата с величиной фракций от 5 до 30 мм, низкой степенью разрушения при восстановлении в доменной печи и стабильными физико-механическими свойствами.

В четырех современных большегрузных доменных печах объемом от 1600 до 3000 куб. м. производят выплавку передельного, литейного и валкового чугуна.

Низкое содержание серы в выплавляемом чугуне обеспечивают процессом десульфурации чугуна в ковшах слитковым магнием с последующим скачиванием шлака специальной скребковой машиной.

Основные технологические процессы на печах механизированы и автоматизированы. Управление технологическим процессом в доменном цехе осуществляют с помощью современной электронно-вычислительной техники.

В мартеновских печах комбината выплавляют сталь скрап-рудным процессом на жидком чугуне. Садка печей составляет 300 и 600 тонн. В мощном двухванном сталеплавильном агрегате с использованием двухярусных кислородных фурм и топливно-кислородных горелок выплавляют качественную углеродистую сталь. Всего на комбинате производят 85 марок сталей: из углеродистых и низколегированных сталей, в частности, изготавливают оборудование для химической промышленности, предназначенное для работы в условиях повышенных температур.

Больших объемов выплавки стали на комбинате достигают благодаря модернизации отдельных узлов и элементов мартеновских печей, усовершенствованию технологических параметров и режимов, способствующих высокой производительности печей.

Технология раскисления стали жидким алюминием и сплавами на его основе снижает расход алюминия, стабилизирует его содержание в стали, улучшает пластические свойства металла.

В мартеновском цехе внедрена технология скоростной разливки полуспокойной стали сверху, позволившая уменьшить расход огнеупоров и сменного оборудования.

В содружестве с научно-исследовательскими и проектными институтами на комбинате ежегодно осваивают выплавку сталей новых марок, совершенствуют технологический процесс, реконструируют и модернизируют оборудование.

Прокатное производство на комбинате представлено мощным блюмингом-слябингом 1250, на котором прокатывают слитки на слябы и блюмсы с дальнейшей передачей их на толсто-листовые станы 2250, 2800 и крупносортный полунепрерывный стан 600.

В цехах комбината изготавливают толстый лист и крупносортный прокат из мартеновской стали. Листовая низколегированная сталь используется для изготовления электросварных труб диаметром 1020-1220 мм. Качество штрипсов из этой стали контролируют на ультразвуковой установке.

Использование новой технологии производства шахтной крепи из легированной стали обеспечивает значительное повышение надежности и работоспособности изделий.

Комбинат является крупным производителем двухслойного стального листа, изготавливаемого пакетным способом по технологии использования энергии взрыва. Большие объемы производства этого вида продукции обеспечивает полностью механизированная поточная линия.

Комбинат поставляет биметаллические листы толщиной от 5 до 50 мм, шириной 1200-2500 мм, длиной до 12 м различного сочетания: углеродистая сталь и нержавеющая сталь, конструкционная сталь и нержавеющая сталь.

Продукцией комбината являются также изделия разных профилей: круглые заготовки диаметром от 70 до 120 мм, квадратные 100х100 мм, угловые равно-бокие 100х100, 110х110 и 125х125, а также сортовой и фасонный прокат: двухтавровые балки, швеллеры с параллельными гранями полок, профили для крепи горных выработок различного типа, рельсы железнодорожные узкой колеи, металлические шпалы.

Технология производства судового листа получила сертификат Лойда.

Сертификатом общества ТЮФ Рейнланд отмечены листовой прокат, круглые прутки, квадратные заготовки и профили.

Современное высокопроизводительное оборудование, эффективные технологии, квалифицированные специалисты комбината - все это позволяет производить и поставлять продукцию в соответствии с требованиями государственных отечественных и международных стандартов.

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ, РЕЖИМОВ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОПРИВОДА ШТАТНОГО НАБОРА МАШИН И МЕХАНИЗМОВ ТОЛСТОЛИСТОВОГО ЦЕХА №2

3.1 ЛИСТОПРАВИЛЬНАЯ МАШИНА

3.1.1 Назначение

Машина листоправильная предназначена для качественной правки горячекатаных листов из углеродистых, низколегированных и легированных марок сталей. Процесс правки реализуется при температуре металла 400-900С.

Машина листоправильная №1 располагается за отводящим рольгангом перед холодильником №1 в становом пролете.

3.1.2 Техническая характеристика

1. Параметры обрабатываемых листов, мм:

Толщина, мм______________________________________6,0…50,0

Ширина, мм_____________________________________1500…2800

Длина, мм_________________________________________до 26000

2. Характеристики материала обрабатываемых листов в холодном состоянии, МПа:

предел прочности (max)_______________________________до 1100

модуль упругости________________________________(2,0…2,2)·10⁵

3. Скорость правки, м/с___________________________0,2…1,4

4. Скорость металла, соответствующая

номинальной частоте вращения двигателей, м/с__________0,87

5. Передаточное число редуктора_______________________25

6. Усилие правки, МН_____________________________до 32,0

7. Параметры рабочих валков:

Диаметр начальный/после переточки, мм_________________280/270

длина бочки, мм________________________________________3000

количество, шт______________________________________11 (5+6)

8. Расстояние между осями

рабочих валков (шаг), мм_________________________________300

9. Мощность электродвигателей

главного привода, кВт__________________________________2×355

10 Величина неплоскостности

после правки, мм/м________________________________не более 2,0