2.7. Экзаменационные вопросы по курсу

1. Параметры качества изделии.

2. Термины и определение теории надежности.

3. Свойства изделии.

4. Количественные показатели надежности.

5. Этапы оценки надежности изделия.

6. Физическая, моральная и технико-экономическая надежности изделия.

7. Методы и способы повышения надежности изделия.

8. Виды трения по кинематическим признакам.

9. Химико-тепловые повреждения изделия.

10. Виды и причины износов, способы определения их величин.

11. Классификация видов изнашивания и их причины.

12. Виды деформации..

13. Факторы, влияющие на износ детали.

14. Пути повышения долговечности детали.

15. Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания оборудования.

16. Сетевое планирование и управление ремонтом оборудования.

17. Система организации оборудование в центральной базе производствненого объединения.

18. Назначения и виды смазки.

19. Выбор смазки в зависимости от условии работы сопряжения.

20. Регенерация масел.

21. техническая диагностика машин и оборудование.

22. Методы и средства диагностики.

23. Диагностические сигналы и параметры.

24. Определение ресурса механизма.

25. Место диагностики в процессе ремонта и технического обслуживания машин.

26. Виды диагностики в зависимости от глубины выполнения.

27. Технологический процесс капитального ремонта оборудований агрегатным методом.

28. подготовительные работы перед ремонтом: прием, очистка, мойка, разборка.

29. регламентные работы выполяемеы при обслуживании силовых приводов (дизелей и дизель-генереторных установок).

30. Технология капитального ремонта индивидуальным методом.

31. Техника безопасности при ремонте оборудование.

32. Методы определения скрытых дефектов.

33. Контроль качества монтажа (соосности, параллельности, натяжения и т.д.) агрегатов.

34. Разборка оборудование: технологическая оснастка, спопобы и отметка.

35. Моечно-очистные работы: технологическая оснастка и моющие жидкости.

36. Методы сборки отремонтированных оборудование.

37. Способы определения дефектов.

38. Окраска и консервация после ремонта оборудования.

39. Контроль качества сборки, обкатка и испытания.

40. Балансировка детелей и узлов: технологическая оснастка, спопобы.

41. Классификация способов ремонта изношенных деталей.

42. Материалы уплотнения и прокладки.

43. Ремонт деталей применением полимерных материалов и клеевых соединений.

44. Восстановление деталей способом ремонтных размеров.

45. Ремонт деталей давлением.

46. Ремонт деталей сваркой: виды и особенности применение.

47. Ремонт деталей наплавкой. Способы наплавки.

48. Электродуговая метализация детелей.

49. Плазменная метализация детелей.

50. Ремонт и восстановления деталей электрохимическими покрытиями.

51. Ремонт и восстановления деталей электролизным наращиванием.

52. Упрочнения деталей химико-тепловым методом.

53. Упрочнения деталей тепловым методом.

54. Методы поверхностные упрочнения деталей высокочастотнымнагревом.

55. Поверхностное упрочнение пластической деформацией.

56. Поверхностное упрочнение деталей обработкой дробью и гидроабразивной.

57. Ремонт деталей наплавкой сплавов износостойких материалов.

58. Выбор метода поверхностного упрочнения деталей.

59. Технология ремонта центробежных насосов.

60. Ремонт базовых 9корпусных) деталей.

61. Проверка состояния зубчатых и резьбовых соединений.

62. Ремонт валов и осей.

63. Ремонт электрооборудование (электродвигателей, генераторов).

64. Ремонт шлицевых, шпоночных и резьбовых соединений.

65. Проверка состояния и ремонт шатунно-поршневых групп ДВСи компрессоров.

66. Проверка состояния и ремонт коленчатых валов.

67. Дефектовка и ремонт сосудов работающих под высоким давлением.

68. Ремонт редукторов корочки передач.

69. Ремонт и особенности сборки сборочных единиц с подшипниками скальжения и качения.

70. Основные неисправности поршневых компрессоров и особенности ремонта их.

Глоссарий

Надежность — свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки.

Коэффициент готовности— вероятность того, что изделие будет работо­способно в произвольно выбранный момент времени в промежутках между выполнениями планового технического обслуживания.

Коэффициент технического использовани) – отношение наработки изделия в единицах времени за некоторый период эксплуатации к сумме этой наработки и времени всех простоев6 вызванных техническим обслуживанием ремонтами за тот же период эксплуатации.

Ресурс— наработка изделий до предельного состояния, оговоренного в технической документации.

Срок службы— календарная продолжительность эксплуатации изделия до момента возникновения предельного состояния, оговоренного в техниче­ской документации, или до списания изделия.

Физическая долговечность τ_ф — продолжительность ра­боты изделия в средних условиях до среднего или капитального ремонта (меж­ремонтный ресурс).

Моральная долговечность (моральный износ) т_м — срок службы машины, после которого машина становится технически и эко­номически неэффективной по сравнению с новыми машинами, более совершен­ных конструкций.

Технико-экономическая долговечность т_э — эконо­мически целесообразный срок службы машины, соответствующий минимальному значению удельной себестоимости ее работы.

Трение— сопротивление, возникающее при взаимном перемещении соприкасающихся поверхностей тел.

Изнашивание — процесс постепенного изменения размеров тела при тре­97ро, проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и (или) его остаточной деформации.

Износ— результат изнашивания, проявляющегося в виде отделения или остаточной деформации материала.

Система ППР — комплекс мероприятий по обслуживанию и ремонту ма­шин, выполняемых профилактически по заранее составленному плану для под­держания машин в исправном и работоспособном состоянии.

Текущий ремонт (ТР)ставит задачей поддерживать работоспособ­ность отдельных частей в целом исправной машины.

Капитальным ремонт (КР) - ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного, или близкого к полному, восстановле­ния ресурса изделия с заменой или ремонтом любых его частей, включая базо­вые, и их регулировкой.

Ремонтный цикл – период работы ою\борудования между двумя очередными капитальными ремонтами, а для нового оборудования – это период работы от ввода его в эксплуатации до первого капитального ремонта.

Межремонтный период время работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.

Структура межремонтного периода– количество и порядок чередования различных видов плановых ремонтов в пределах одного ремлнтгого цикла.

Диагностика— отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки неисправного состояния, а также методы, принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе неисправностей системы без ее разборки и производится прогнозирование ее ресурса.

Техническая диагностика - система методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без ее разборки.

Сварка- процесс образования неразъемного соединения деталей или их отдельных частей вследствие межатомарного взаимодействия или действия сил молекулярного сцепления.

Наплавка— процесс нанесения расплавленного металла необходи­мого состава на поверхность детали, нагретую до температуры плавления.

Пайка - процесс образования неразъемного соединения нагре­тых поверхностей металла, находящихся в твердом состоянии, при помощи расплавленных сплавов (припоев), имеющих меньшую температуру плавления по сравнению с температурой плавления основного металла.

Упрочнение- повышение сопротивляемости материала или заготовки разрушению или остаточной деформации.