12. Требования к кнп.

1. Идентичность баз для закрепления инструментов или инструментальных блоков (режущий + вспомогательный инструмент) у прибора и станка.

Базовые поверхности прибора должны быть точнее, чем базовые поверхности станка.

2. Одинаковые усилия закрепления и одинаковые направления усилий у прибора и станка.

3. В случае установки инструментов по установам и эталонам, твердость установа на 2-3 единицы ниже твердости режущей кромки.

4. Усилия прижима к установу – не более 200 г.

5. Установ или эталон должен иметь форму детали.

6. При установке по индикатору непосредственный контакт индикаторной пятки с режущей кромкой нежелателен.

Определенным требованиям должен соответствовать и инструмент, а также метод крепления его во вспомогательном.

Это:

1. Инструмент должен иметь регулировочные элементы. Чаще ими снабжены вспомогательные инструменты.

2. Желательно оснащать инструмент взаимозаменяемыми режущими элементами, при замене которых размер инструмента остается в допустимых пределах.

3. Метод закрепления должен быть таким, чтобы при закреплении избежать сдвига режущего инструмента.

13.Расчет точности настройки и погрешности обработки детали.

Погрешность настройки: , где

- погрешность резерва точности. Учитывает неизвестные факторы.

- сумма всех погрешностей в цепи настройки.

Настройка по жесткому упору:

погрешность – 0,15…0,3

Настройка по индикатору:

погрешность – 2 деления индикатора.

Достигается точность обработки: , где

- коэффициент резерва точности.

n = 1 или 2:

1 – если погрешность настройки и станка переносится на деталь однократно (например, фрезерный станок).

2 – двукратно (обработка тел вращения на токарном станке).

- погрешность станков;

возникает от неточной остановки подачи на сверлильных станках при подаче до упора – 0,07-0,15 мм; на агрегатных станках – 0,02-0,07 мм.

На токарных многошпиндельных автоматах и полуавтоматах поперечная подача – 0,07-0,15 мм и осевая – 0,15-0,3 мм.

При автоматическом выключении подачи: у сверлильных станков – 0,5…1 мм; у агрегатных – 0,05…0,2 мм.

14.Автоматическое регулирование размеров детали в процессе обработки. Автоподналадка инструмента (автоподнастройка).

Причины изменения размеров деталей:

1. Износ инструмента (систематическая переменная погрешность).

2. Температурные деформации узлов станка (не всегда можно предсказать изменение размеров). Это систематическая переменная погрешность.

3. Упругие деформации СПИД – случайная погрешность (случайные колебания припуска, твердости, углы заточки).

4. Неточность оборудования.

Понятие автоподналадки целиком связывается с компенсацией погрешностей, связанных с износом инструмента.

Цели автоподналадки:

1. Получение годных деталей, уменьшение вероятности брака.

2. Более полное использование инструмента Т_р→Т (Т_р – размерная стойкость; Т – общая стойкость).

3. Сокращение потерь времени на смену режущего инструмента (уменьшения простоев оборудования).

4. Повышение надежности техпроцесса в целом (производство стабильное без простоев).

5. Превращение оборудования в полностью автоматизированное.

Можно применить два способа восстановления параметров обработки:

1. В момент времени Т_р сменить инструмент на новый. Этот способ прост, но плохо используются режущие свойства инструмента и при этом большие затраты на смену инструмента. Применяется редко.

2. Подналадка станка за счет изменения положения рабочих органов станка или за счет положения инструмента или детали в рабочих органах станка. Добиться изменения размера так, чтобы он находился снова в поле допуска.

15. При разработке автоподналадочных систем решаются следующие вопросы:

1. Контроль размеров обрабатываемой детали в процессе обработки (оперативный), его данные учитываются при подналадке.

Контролируют: а) размеры детали;

б) положение режущего инструмента.

2. Разработка устройств для выработки управляющих сигналов, которые по результатам измерения, обрабатывают информацию, идущую от измерительных устройств. С помощью микропроцессоров делают вывод, какую отдать команду для перемещения рабочих органов станка.

3. Механические устройства для малых перемещений рабочих органов станков или режущих кромок инструментов специальных конструкций.

4. Разработка управляющих программ, если система автоподналадки включена как отдельный блок.

При разработке этих систем возникают определенные трудности:

1. Такое измерение детали в условиях помех (рабочие движения, нагрев детали, наличие СОЖ, стружки).

2. Передача информации об измеренном размере (при помощи радиоволн, передатчик – приемник).

3. Вычисление регулируемых перемещений.

4. Сообщение резцу малых перемещений.