Особенности работы инструмента в условиях автоматизированного производства.

Можно выделить пять основных особенностей:

1. Инструменты и станки работают без наблюдения оператора. Это или трудно обеспечить, или невозможно. Чем больше одновременно работающих инструментов, тем больше проблем, вызванных отсутствием наблюдения. Отсюда вытекают требования, касающиеся инструмента и систем станка:

   1. Надежность (вероятность безотказной работы в течении предписанного времени, близкая к 1).

   2. Наличие систем (станка), реагирующих на аварийные ситуации, вызванные незапланированным (до истечения времени) износом или поломкой инструмента.

   3. Контроль параметров изделия, зависящих от инструмента (размеры и т.д.).

   4. Автоматическая замена затупившегося инструмента дублером из запаса.

2. Большое количество инструментов вызывает следующие требования.

   1. Бесперебойное снабжение инструментом.

   2. Предварительная комплектация, измерение, настройка инструментов на размер.

   3. Временное хранение инструментов в непосредственной близости от рабочих мест (станков, АЛ).

3. Высокая стоимость оборудования требует:

   1. Оптимальных режимов эксплуатации станков и инструментов, дающих наибольшую отдачу (прибыль).

   2. Применение наиболее совершенных инструментов (по производительности и стойкости), позволяющих наиболее полно использовать станки.

   3. Малых простоев оборудования из-за подналадки, смены и замены инструментов.

4. Большие трудности проектирования и запуска АП требуют:

   1. Сокращение номенклатуры применяемых инструментов.

   2. Применение стандартных инструментов для ГАП (по возможности).

   3. Применение комбинированных инструментов для АЛ, что ведет прежде всего к уменьшению рабочих позиций.

5. Необходимость удаления и переработки стружки требует:

   1. Образование при резании удобной для транспортировки и переработки стружки.

   2. Наличие устройств, транспортирующих стружку.

2.Классификация инструментальной оснастки ап.

По назначению и по общеконструктивным признакам:

1. Режущие инструменты (РИ).

2. Вспомогательные инструменты (ВИ) (для закрепления режущих).

3. Контрольно-настроечные приборы и приспособления (КНП).

4. Системы для автоматического регулирования размеров (системы автоматической подналадки).

Возможно совмещение 3 и 4.

5. Системы и устройства для сокращения времени на замену затупившегося инструмента в целевых механизмах.

6. Системы наблюдения за состоянием инструмента и предохранение его от поломок.

7. Системы планово-предупредительной смены (ППС).

8. Системы по улучшению работы инструмента (СОЖ, вибро-системы, формирование удобной стружки и т.д.).

Общие требования к инструментальной оснастке.

1. Стабильность режущих свойств.

2. Малое время на смену РИ, на первоначальную настройку и на подналадку.

3. Обеспечение заданной точности обработки в течении возможно большего времени.

4. Экономическая эффективность.

3.Производительность оборудования в ап и потери времени.

Технологическая производительность (если бы не было холостых ходов):

- время рабочих ходов.

Время цикла обработки: , где

- время холостых ходов.

Если бы не было остановок на устранение неполадок и замену инструмента и др. потерь, то цикловая производительность:

Реальная (фактическая) производительность:

- суммарное время внецикловых потерь, отнесенных к одному циклу.

Коэффициент использования оборудования:

Отсюда: , при- идеальный случай.