Добавил:

mihail1000 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Воронежский государственный технический университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Учебное пособие 700438.doc

Скачиваний:

Добавлен:

01.05.2022

Размер:

7.35 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1617 / 1817 18 > Следующая >>>

6 Порядок защиты проекта

Выполненный курсовой проект сдается на проверку руководителю, который принимает решение о допуске его к защите. Проект со значительными ошибками и замечаниями возвращается студенту на доработку. Защита курсового проекта производится перед комиссией, состоящей из двух-трех преподавателей кафедры.

При оценке курсового проекта учитывается полнота и правильность его выполнения, глубина проработки, соответствие требованиям ЕСКД и ЕСТД, самостоятельность выполнения, знание основного теоретического материала, умение студента защищать свои технические решения.

пРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А

Нормативные материалы для расчета припусков

В данном разделе приводится справочный материал для расчета припусков для типов деталей, их размеров и материалов, которые наиболее часто задаются в курсовом и дипломном проектировании. В основном использованы таблицы или их отдельные элементы из справочника /1/. Если в задании на курсовой проект заданы величины, выходящие за рамки таблиц, представленных в данном разделе, то в справочнике /1/ имеется более полная информация.

Нормативные материалы предназначены для расчета припусков на поверхности типовых деталей машин, обрабатываемых как на предварительно настроенных, так и на универсальных станках.

Таблица А.1 -Точность и качество поверхности при обработке

поверхностей

Обработка

Параметр шероховатости поверхности R_a,

мкм

Глубина дефектного поверхностного слоя, мкм

Квалитет допуска размера

Технологические допуски (мкм) на размер

при номинальных диаметрах поверхности, мм

Св. 3

до 6

Св. 6

до 10

Св. 10

до 18

Св. 18

до 30

Св.30

до 50

Св. 50

до 80

Св. 80 до 120

Св. 120 до 180

Наружные цилиндрические поверхности

Обтачивание:

черновое

50-6,3

120-

—

180

120

—

220

150

—

270

180

—

330

210

620

390

250

740

460

300

870

540

350

1000

630

400

получистовое или однократное

25-1,6

50-

180

120

220

150

270

180

110

330

210

130

390

250

160

460

300

190

540

350

220

630

400

250

чистовое

6,3-0,4

30-

100

120

140

160

100

Обтачивание тонкое

1,6-0,2

10-5

100

Продолжение табл. А.1

Шлифование:
предварительное	6,3-0,4	20	9	30	36	43	52	62	74	87	100
предварительное			8	18	22	27	33	39	46	57	63
чистовое	3,2-0,2	15-5	7	12	15	18	21	25	30	35	40
			6	8	9	11	13	16	19	22	25
тонкое	1,6-0,1	5	6	8	9	11	13	16	19	22	25
тонкое			5	5	6	8	9	11	13	15	18
Притирка, суперфиниширование	0,8-0,1	5-3	5	5	6	8	9	11	13	15	18
Притирка, суперфиниширование			4	4	4	5	6	7	8	10	12
Обкатывание, алмазное выглаживание	0,8-0,05		10	48	58	70	84	100	120	140	160
			9	30	36	43	52	62	74	87	100
			8	18	22	27	33	39	46	57	63
			7	12	15	18	21	25	30	35	40
			6	8	9	11	13	16	19	22	25
			5	5	6	8	9	11	13	15	18
Внутренние цилиндрические поверхности (отверстия)
Сверление и рассверливание	25-0,8	70-15	12	—	—	180	210	250	300
			11	75	90	110	130	160	190	—	—
			10	48	58	70	84	100	120
			9	30	36	43	52	62	74
Зенк. черновое			12	-	-	180	210	250	300	350
Однократное; чистовое после чернового или сверления	25-0,4	50-20	12			180	210	250	300	350
			11			110	130	160	190	220	-
			10			70	84	100	120	140
			9			43	52	62	74	87
			8			27	33	39	46	57
Развертывание: нормальное	12,5-0,8	25-15	11	75	90	110	130	160	190	220	250
Развертывание: нормальное	12,5-0,8	25-15	10	48	58	70	84	100	120	140	160
точное	6,3-0,4	15-5	9	30	36	43	52	62	74	87	100
			8	18	22	27	33	39	46	57	63
			7	12	15	18	21	25	30	35	40
тонкое	3,2-0,1	10-5	6	8	9	11	13	16	19	22	25
тонкое	3,2-0,1	10-5	5	5	6	8	9	I!	13	15	18
Протягивание черновое	12,5-0,8	25-10	11	—	—	—	—	160	190	220	250
Протягивание черновое	12,5-0,8	25-10	10

Окончание табл. А.1

чистовое	6,3-0,2	10-5	9			43	52	62	74	87	100
			8	—	—	27	33	39	46	57	63
			7			18	21	25	30	35	40
			6			11	13	16	19	22	25
Растачивание: черновое	25-1,6	50-20	13	180	220	270	330	390	460	540	630
			12	120	150	180	210	250	300	350	400
			11	75	90	110	130	160	190	220	250
чистовое	6,3-0,4	25-10	10	48	58	70	84	100	120	140	160
			9	30	36	43	52	62	74	87	100
			8	18	22	27	33	39	46	57	63
Растачивание тонкое	3,2-1,6	10-5	7	12	15	18	21	25	30	35	40
			6	8	9	11	13	16	19	22	25
			5	5	6	8	9	11	13	15	18
Шлифование предварительное	6,3-0,4	25-10	9	—	—	43	52	62	74	87	100
Шлифование предварительное	6,3-0,4	25-10	8	—	—	27	33	39	46	57	63
чистовое	3,2-0,2	20-5	7			18	21	25	30	35	40
чистовое	3,2-0,2	20-5	6	—	—	11	13	16	19	22	25
тонкое	1,6-0,1	10-5	5	-	-	8	9	11	13	15	18
Притирка, хонингование	1,6-0,1	5-3	5	5	6	8	9	11	13	15	18
Притирка, хонингование	1,6-0,1	5-3	4	4	4	5	6	7	8	10	12
Алмазное выглаживание			10		58	70	84	100	120	140	160
	6,3-0,1	—	9	—	36	43	52	62	74	87	100
			8	—	22	27	33	39	46	57	63
			7	—	15	18	21	25	30	35	40
			6	—	9	11	13	16	19	22	25
Примечания: Приведенные в таблице данные относятся к деталям из стали. Для деталей из чугуна или цветных сплавов допуски на размер и допуски формы можно принимать соответственно на один квалитет и одну степень точнее.

Таблица А.2 - Погрешность (мкм) установки заготовок

в цанговом и трехкулачковом патронах без выверки

Вид образца-заготовки

Направление смещения

заготовки

Диаметр базы

Св. 6 до 10

Св. 10

до 18

Св. 18 до 30

Св.30 до 50

Св. 50 до 80

Св. 80 до 120

Св. 120

до 180

Установка в цанговом патроне

Шлифованная контрольная оправка, установленная в новом патроне

Радиальное на расстоянии от торца, мм

15-

20-

75-

100

25-

100

30 -

150-

200

Прутки калиброванные

Радиальное

Осевое

100

120

Установка в трехкулачковом самоцентрирующем патроне

Прутки горячекатаные:

повышенной точности

Радиальное

Осевое

100

120

150

100

200

130

300

200

450

300

650

420

обычной точности

Радиальное

Осевое

200

130

220

150

280

190

400

250

500

350

800

520

Единичная заготовка:

с шлифованной базой

Радиальное

Осевое

с чисто обработанной базой

Радиальное

Осевое

100

Отливка, полученная литьем:

по выплавляемой модели или в оболочковую форму: предварительно обработанная

поверхность

Радиальное

Осевое

100

150

200

100

в постоянную форму; заготовка штампованная на кривошипном

прессе

Радиальное

Осевое

200

300

100

400

120

Таблица А.3 - Погрешность (мкм) установки заготовок

База заготовки	На постоянные опоры
	Наибольший размер заготовки по нормали к обработанной поверхности, мм
	Постоянные опоры						Пластины опорные
	6 - 10	10 - 18	18 - 30	30 – 50	50 - 80	80 - 120	6 - 10	10 - 18	18 - 30	30 – 50	50 - 80	80 - 120
Установка в приспособлении с винтовыми или эксцентриковыми зажимами
Шлифован.	60	70	80	90	100	110	20	30	40	50	60	70
Чисто обраб. литье под давлением	70	80	90	100	110	120	30	40	50	60	70	80
Предв. обр. литье по выплавляемым моделям или в обол. формы	80	90	100	110	120	130	40	50	60	70	80	90
Литье:
в постоянную форму	-	100	110	120	130	140	55	60	70	80	90	100
в песчаную форму	90	100	125	150	175	200	90	100	110	120	135	150
Установка в приспособлении с пневматическим приводом
Шлифован.	35	40	50	55	60	70	15	20	25	30	40	50
Чисто обраб. литье под давлением	55	60	65	70	80	100	25	30	35	40	50	60
Предв. обр. литье по выплавляемым моделям или в обол. формы	65	70	75	80	90	110	35	40	50	55	60	70
Литье:
в постоянную форму	-	80	90	100	110	120	50	55	60	65	70	80
в песчаную форму	70	90	100	120	140	160	70	80	90	100	110	120

Продолжение табл. А.3

Погрешность установки заготовок размером до 60 мм в гисках
Тиски	Метод установки	Смещение заготовок, мкм
Винтовые	На подкладке в свободном состоянии	100-200
Винтовые	На подкладке с постукиванием при зажиме	50-80
Эксцентриковые	С подкладкой Без подкладки	40-100 30-50

Заготовка из проката

Таблица А.4 - Качество поверхности (мкм) сортового проката

Диаметр проката, мм	Точность прокатки
	высокая		повышенная		обычная
	R_z	h	R_z	h	R_z	h
До 30	63	50	80	100	125	150
Св. 30 до 80	100	75	125	150	160	250
« 80 «180	125	100	160	200	200	300
«180 « 250	200	200	250	300	320	400

Таблица А.5 - Качество поверхности (мкм)

поперечно винтового проката

Диаметр проката, мм	R_z при точности прокатки		h
Диаметр проката, мм	повышенной	нормальной	h
До 10	63	100	100
« 10 « 18	100	200	180
« 18 « 30	160	320	300
« 30 « 50	320	500	500
« 50 « 80	500	800	800
« 80 « 120	800	1250	1200
« 120 « 180	1250	1600	2000
Примечание. Качество поверхности поперечно-винтового проката указано после термической обработки (нормализации или улучшения)

Таблица А.6 - Кривизна профиля сортового проката,

мкм на 1 мм

Характеристика проката	Длина проката, мм
Характеристика проката	До 120	120 -180	180-315	315-400	400-500
Без правки при точности прокатки: обычной повышенной высокой	0,5 0,2 0,1	1,0 0,4 0,2	1,5 0,6 0,3	2,0 0,8 0,4	2,5 1,0 0,5
Без правки после закалки: в печах ТВЧ	2,0 1,0	1,3 0,6	0,9 0,45	0,6 0,3	0,5 0,15
После правки на прессах	0,13	0,12	0,11	0,10	0,08
Примечание. У поперечно-винтового проката при повышенной точности прокатки Δ_к = 2 мкм на 1 мм длины, а при обычной точности Δ_к = 4 мкм на 1 мм

Таблица А.7 - Точность и качество поверхности заготовок

из проката после механической обработки

Способ обработки	Переход	Квалитет¹	R_z, мкм	h
Обработка наружных поверхностей
Обтачивание резцами проката повышенной и обычной точности прокатки	Обдирка	14	125	120
	Черновое	12	63	60
	Чистовое и однократное	10-11	32-20	30
	Тонкое	7-9	6,3-3,2	-
Шлифование в центрах проката обычной точности прокатки	Черновое	8-9	10	20
Шлифование в центрах проката обычной точности прокатки	Чистовое и однократное	7-8	6,3	12

Продолжение табл. А.7

Бесцентровое шлифование проката повышенной и высокой точности проката	Тонкое	5-6	3,2-0,8	6-2
Обработка торцовых поверхностей
Подрезание резцом на токарных станках	Черновое	12	50	50
Подрезание резцом на токарных станках	Чистовое	11	32	30
Шлифование на кругло- и торце шлифовальных станках	Однократное	6	5-10	-
¹Значения допусков для квалитетов 5-14 даны в табл. 32

Таблица А.8 - Качество поверхности отливок, достигаемое

специальными способами литья

Литье		Квалитет¹	R_z	h
Литье		Квалитет¹	R_z	Из чугуна	Из стали	Из цветных металлов
В кокиль		14-15	200	300	200	100
Центробежное		14-15	200	300	200	100
В оболочковые формы для элементов, получаемых	В одной полуформе	11-12	40	260	160	100
	В обеих полуформах	14	40	260	160	100
	Под давленим	11-12	50	-	-	100
По выплавляемым моделям		11-12	32	170	100	63

Таблица А.9 - Точность и качество поверхности после

механической обработки отливок точением,

фрезерованием, строганием и шлифованием

Обработка	Квалитет¹	R_z, мкм	h, мкм
Точение, фрезерование, строгание
Литье в песчаные формы, изготовленные:
1) машинной формовкой по металлическим моделям
Однократная	11-12	32	32
Черновая	12	50	50
2) машинной формовкой по деревянным моделям
Черновая	14	100	100
Получистовая	12	50	50
3) ручной формовкой по деревянным моделям
Обдирочная	16-17	320	320
Черновая	14-15	250	240
Получистовая	11-12	100	100
4) машинной и ручной формовкой по металлическим моделям или деревянным моделям
Чистовая	10-11	25	25
Тонкая	7-9	5	5
Литье в кокиль и центробежное
Однократная	11	25	25
Черновая	12	50	50
Чистовая	10	20	20
Тонкая	7-9	5	5
Литье в оболочковые формы
Однократная	10-11	25	25
Черновая	11	20	20
Чистовая	10	10	10
Тонкая	7-9	5	5
Литье по выплавляемым моделям
Однократная	10	15	20
Тонкая	7-9	2,5	5

Продолжение табл. А.9

Шлифование отливок, получаемых различными способами
Однократная	7	5	10
Черновая	8-9	10	20
Чистовая	6-8	5	15
Тонкая	5-6	0,63	-

Таблица А.10 - Качество поверхности поковок (R_z + h),

изготавливаемых ковкой

Наибольший размер поковки, мм	Пресс		Молот	Подкладные штампы
	Точность
	повышенная	нормальная	нормальная	нормальная
От 50 до 180	800	1000	1000	750
Св. 180 « 500	1000	1500	1500	1250
« 500 « 1250	1500	2000	2000	1500
« 1250 « 3150	2000	2500	2500	-
« 3150 « 6300	2500	3000	3000	-
« 6300 « 10000	-	3500	3500	-

Таблица А.11 - Качество поверхности поковок,

изготавливаемых штамповкой

Масса поковки, кг	R_z,	h,
Масса поковки, кг	мкм
До 0,25	80	150
Св. 0,25 « 4	160	200
« 4 « 25	200	250
« 25 « 40	250	300
« 40 « 100	320	350
« 100 « 200	400	400

Таблица А.12 - Точность и качество поверхности поковки,

изготовляемой на ковочно-штамповочном

прессе методом выдавливания

Элемент детали	Допуск, мм	R_z, мкм	h, мкм
Стержень	0,3	40	40
Тарелка	0,6	40	40

Таблица А.13 - Кривизна ∆_к(мкм на 1 мм) для поковок

Вид обработки	Диаметр или размер сечения, мм
Вид обработки	До 120	120-180	180-250	250-315	315-500
Ковка	3	2	1	0,8	0,6
Механическая обработка: обдирочная	1,5	1	0,5	0,4	0,3
черновая	0,7	0,5	0,3	0,2	0,1
получистовая	0,05	0,04	0,03	0,02	0,01
После термической обработки (закалка) и правки	0,10	0,08	0,06	0,04	0,02

Таблица А.14 - Кривизна Δ_к (мкм на 1 мм) поковок типа валов

Диаметр поковки D, мм	После штамповки	После правки на прессах	После термической обработки
Диаметр поковки D, мм	После штамповки	После правки на прессах	В печах	ТВЧ
До 25	4	0,20	2,5	1,25
Св. 25 " 50	3	0,15	1,5	0,75
" 50 " 80	2	0,12	1,5	0,75
" 80 " 120	1,8	0,10	1,0	0,50
" 120 " 180	1,6	0,08	1,0	0,50
" 180 " 260	1,4	0,06	-	-
" 260 " 360	1,2	-	-	-
" 360 " 500	1,0	-	-	-

Таблица А.15 - Отклонение от концентричности и коробление

поковок типа дисков и рычагов, получаемых

на прессах, различной точности

Толщина (высота) или ширина поковок, мм	Отклонение от концентричности отверстий ∆_экс, мм		Коробление ∆_кор, мм
Толщина (высота) или ширина поковок, мм	Пов. точность	Норм. точность	Пов. точность	Норм. точность
До 50	0,50	0,8	0,5	0,5
Св. 50 » 120	0,63	1,4	0,5	0,5
» 120 » 180	0,80	2,0	0,5	0,7
» 180 » 260	1,00	2.8	0,6	0,9
» 260 » 360	1,50	3,2	0,7	1,0
» 360 » 500	2,50	3,6	0,8	1,1

Таблица А.16 - Отклонение от соосности Д_см, (мм) элементов,

штампуемых в разных половинах штампа,

для поковок типа валов различной точности

Масса поковки, кг	Штамповка на молотах		Штамповка на прессах
Масса поковки, кг	Пов. точность	Норм. точность	Пов. точность	Норм. точность
До 0,25	0,30	0,4	0,20	0,3
Св. 0,25 » 0,63	0,35	0,5	0,25	0,4
» 0,63 » 1,60	0,40	0,6	0,30	0,5
» 1,60 » 2,50	0,45	0,8	0,35	0,6
» 2,50 » 4,00	0,50	1,0	0,40	0,7
» 4,00 » 6,30	0,63	1,1	0,45	0,8
» 6,30 » 10	0,70	1,2	0,50	0,9
» 10 » 16	0,80	1,3	0,60	1,0
» 16 » 25	0,90	1,4	0,70	1,1

Таблица А.17 - Точность и качество поверхности поковок

после механической обработки, получаемых

ковкой на прессах, молотах и в подкладных штампах

Способ обработки		Квалитет¹	R_z	h
Точение резцами, фрезерование	обдирочное	17	1250	350
	черновое	15-16	250	240
	получистовое	12-14	125	120
	чистовое	10-11	40	40
	тонкое	6-7	5	5
Шлифование	обдирочное	14-15	20	20
	черновое	10	15	15
	чистовое	6-7	5	5
	тонкое	5-6	2,5	5

Таблица А.18 - Точность и качество поверхности

штампованных поковок после механической обработки

Способ обработки	Квалитет¹	R_z	h
Валы ступенчатые
Обтачивание наружных поверхностей
Однократное	11-12	32	30
Черновое	12	50	50
Чистовое	11	25	25
Тонкое	7-9	5	5
Подрезание торцовых поверхностей
Черновое	12	50	50
Чистовое	11	32	30
Фрезерование
Однократное	14	100	100
Диски
Обтачивание наружных поверхностей
Однократное	10-12	32	30
Черновое	14	100	100
Получистовое	12	50	50

Продолжение табл. А.18

Чистовое	10-11	25	25
Подрезание торцовых поверхностей
Черновое	14	100	100
Получистовое	12	50	50
Чистовое	10-11	25	25
Рычаги (плоскости, параллельные оси детали и плоскости разъема головок)
Фрезерование
Черновое	12	32	50
Чистовое	11	10	15
Протягивание
Однократное	10	5	10
Обтачивание стержня
Черновое	12	50	50
Чистовое	11	25	25
Шлифование валов, дисков, рычагов
Однократное	7-9	5	10
Черновое	8-9	10	20
Чистовое	6-7	5	15
Тонкое	5-6	2,5	5
¹Значения допусков для квалитетов 5-14 даны в табл. 32

Таблица А.19 - Качество поверхностей отверстий после

обработки

Способ обработки	Диаметр отверстий, d мм	Квалитет	R_z	h
Способ обработки	Диаметр отверстий, d мм	Квалитет	мкм
Сверление спиральными сверлами	От 3 до 6	12	20	40
	Св. 6 " 10		32	50
	" 10 "18		40	60
	" 18 " 50		50	70
	" 50" 80		63	80
Глубокое сверление специальными сверлами	От З до 10	12	16	25
	Св. 10" 18		20	30
	" 18 " 30		32	40
	" 30" 50		50	50

Продолжение табл. А.19

зенкерование	однократное	До 80	10	32	40
	черновое	От 18 до 30	11	40	40
	черновое	Св. 30 до 80	11	50	50
	чистовое	До 30	10	32	30
	чистовое	Св. 30 до 80	10	40	40
растачивание	черновое	От 50 до 260	12	40	50
растачивание	чистовое	От 50 до 260	10	20	20
развертывание	нормальное	От 6 до 30	10	10	20
	точное		8	5	10
	тонкое		7	3,2	5
Отделочные методы	шлифование	До 80	7-9	5	10
	протягивание	От 10 до 80	8	4	6
	калибрование шариком	" 6 " 80	7	0,63	-
	хонингование	До 80	6-7	0,16	-

Таблица А.20 - Увод сверла и смещение оси отверстия

при сверлении

Сверло	Диаметр отверстия, мм
Сверло	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50
Увод Δ_у, мкм на 1 мм длины отверстия
Спиральное	2,1	1,7	1,3	0,9	0,7
Специальное	1,6	1,3	1,0	0,7	0,4
Смещение С_см (мкм) оси отверстия относительно номинального положения
Спиральные и специальные	10	15	20	25	30

Таблица А.21 - Коэффициент уточнения К_у для отливок,

поковок, штампованных заготовок и сортового

проката

Технологический переход	К_у
После обтачивания:
однократного	0,05
чернового	0,06
получистового	0,05
чистового	0,04
После шлифования:
чернового	0,03
чистового	0,02

Таблица А.22 - Припуски на механическую обработку валов

(наружные поверхности вращения). Размеры в мм

Номинальный диаметр	Способ обработки поверхности	Припуск на диаметр при длине вала
Номинальный диаметр	Способ обработки поверхности	До 120	Св. 120 До 260	Св. 260 до 500
Точение проката повышенной точности
До 30	Черновое и однократное	1,2	1,7	-
	Чистовое	0,25	0,3	-
	Тонкое	0,12	0,15	-
Св. 30 до 50	Черновое и однократное	1,2	1,5	2,2
	Чистовое	0,3-0,25	0,3-0,25	0,35
	Тонкое	0,15-0,12	0,16-0,13	0,2
Св. 50 до 80	Черновое и однократное	1,5-1,1	1,7-1,5	2,3-2,1
	Чистовое	0,25-0,2	0,3-0,25	0,3
	Тонкое	0,14-0,12	0,15-0,13	0,17-0,16
Св. 80 до 120	Черновое и однократное	1,6-1,2	1,7-1,3	2-1,7
	Чистовое	0,25	0,25	0,3
	Тонкое	0,14-0,13	0,15-0,13	0,16-0,15
Точение проката обычной точности
До 30	Черновое и однократное	1,3-1,1	1,7	-
	Получистовое	0,45	10,5	-
	Чистовое	0,25-0,2	0,25	-
	Тонкое	0,13-0,12	0,15	-

Продолжение табл. А.22

Св. 30 до 50	Черновое и однократное		1,3-1,1	1,6-1,4		2,2
	Получистовое		0,45	0,45		0,5
	Чистовое		0,25-0,2	0,25		0,3
	Тонкое		0,13	0,14		0,16
Св. 50 до 80	Черновое и однократное		1,5-1,1	1,7-1,5		2,3-2,1
	Получистовое		0,45	0,5-0,45		0,5
	Чистовое		0,25-0,2	0,3-0,25		0,3
	Тонкое		0,13-0,12	0,14-0,13		0,18-0,16
Св. 80 до 120	Черновое и однократное		1,8-1,2	1,9-1,3		2,1-1,7
	Получистовое		0,5-0,45	0,5-0,45		0,5
	Чистовое		0,25	0,25		0,3-0,25
	Тонкое		0,15-0,12	0,15-0,13		0,16-0,14
Св. 120 до 180	Черновое и однократное		2 – 1,3	2,1-1,4		2,3-18
	Получистовое		0,5-0,45	0,5-0,45		0,5
	Чистовое		0,3-0,25	0,3-0,25		0,3
	Тонкое		0,16-0,13	0,16-0,13		0,17-0,15
Св. 180 до 260	Черновое и однократное	2,3-1,4			2,4-1,5		2,6-1,8
	Получистовое	0,5-0,45			0,5-0,45		0,5
	Чистовое	0,3-0,25			0,3-0,25		0,3-0,25
	Тонкое	0,17-0,13			0,17-0,14		0,18-0,15
Точение штампованных заготовок
До 18	Черновое и однократное	1,5-1,4			1,9		-
	Чистовое	0,25			0,3		-
	Тонкое	0,14			0,15		-
Св. 18 до 30	Черновое и однократное	1,6			2		2,3
	Чистовое	0,25			0,25		0,3
	Тонкое	0,14			0,15		0,16
Св. 30 до 50	Черновое и однократное	1,8-1,7			2,3-2		3-2,7
	Чистовое	0,3-0,25			0,3		0,3
	Тонкое	0,15			0,16		0,19
Св. 50 до 80	Черновое и однократное	2,2-2,0			2,9-2,6		3,4-2,9
	Чистовое	0,3			0,3		0,35
	Тонкое	0,16			0,18		0,20
Св. 80 до 120	Черновое и однократное	2,6-2,3			3,3-3,0		4,3-3,8
	Чистовое	0,3			0,3		0,4
	Тонкое	0,17			0,19		0,23
Св. 120 до 180	Черновое и однократное	3,2-2,8			4,6-4,2		5,0-4,5
	Чистовое	0,35			0,4		0,45
	Тонкое	0,20			0,24		0,25

Окончание табл. А.22

Шлифование заготовок
До 30	Предварительное после термообработки	0,30	0,60	-
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	-
	Чистовое после предварительного шлифования	0,06	0,06	-
Св.30 до 50	Предварительное после термообработки	0,25	0,50	0,85
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	0,10
	Чистовое после предварительного шлифования	0,06	0,06	0,06
Св.50 до 80	Предварительное после термообработки	0,25	0,40	0,75
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	0,10
	Чистовое после предварительного шлифования	0,06	0,06	0,06
Св.80 ло120	Предварительное после термообработки	0,20	0,35	0,65
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	0,10
	Чистовое после предварительного шлифования	0,06	0,06	0,06
Св. 120 до 180	Предварительное после термообработки	0,17	0,30	0,55
	Предварительное после чистового точения	0,10	0,10	0,10
	Чистовое после предварительного шлифования	0,06	0,06	0,06
Примечания: Припуски при точении слева указаны при установке заготовки в центрах, справа - в патроне.

Таблица А.23 - Минимальные припуски на переход при обработке

плоскостей

Размеры, мм

Способ обработки плоскости	Припуск на сторону при наибольшем размере обрабатываемой поверхности
Способ обработки плоскости	До 50	Св. 50 до 120	Св. 120 до 260	Св. 260 до 500	Св. 500 до 800	Св. 800 до 1250	Св.1250 до 2000	Св. 2000 до 3150
Черновая обработка после литья:
в песчаную форму	0,9	1,1	1,5	2,2	3,1	4,5	7,0	10,0
в песчаную форму	1,0	1,2	1,6	2,3	3,2	4,6	7,1	11,0
- в кокиль	0,7	0,8	1,0	1,6	2,2	3,1	4,6	7,0
в оболочковую форму	0,5	0,6	0,8	1,4	2,0	2,9	-	-
по выплавляемой модели	0,3	0,4	0,5	0,8	-	-	-	-
Получистовая обработка после черновой	0,25	0,25	0,30	0,30	0,35	0,40	0,50	0,65
Чистовая обработка лезвийным инструментом	0,16	0,16	0,16	0,16	0,16	0,16	0,20	0,20
однократное шлифование	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,08	0,08
Чистовое шлифование	0,03	0,03	0,03	0,03	0,03	0,03	0,05	0,05

Таблица А.24 - Припуски на обработку отверстия

протягиванием. Размеры, мм

Номинальный диаметр отверстия	Припуск на диаметр отверстий, подготовленных с точностью
Номинальный диаметр отверстия	До 11 квалитета	Грубее11 квалитета
До 18	0,5	0,7
Св. 18 до 30	0,6	0,8
" 30 " 50	0,8	1,0
" 50 " 80	1,0	1,2
" 80 " 120	1,2	1,5
" 120 " 180	1,5	1,8
Примечание. Припуски даны на обработку отверстий l ≤ 3d.

Таблица А.25 - Припуски на обработку отверстия

шлифованием

Размеры в мм

Метод обработки	Припуск при диаметре отверстия
Метод обработки	6-10	10-50	50-180
Шлифование до термообработки	0,2	0,3	0,4-0,5
после т/обр.: черновое чистовое	- -	0,2 0,1	0,3 0,2

Таблица А.26 - Погрешность (мм) установки заготовок

на столе станка с выверкой по плоской

поверхности

Метод выверки	Наибольший размер поверхности, м
Метод выверки	До 1	Св. 1 до 3	Св. З до 6	Св. 6
По разметке иглой	0,5	1	2	3
По предварительно обработанной поверхности индикатором	0,15	0,2	0,4	0,6
По чисто обработанной поверхности индикатором	0,05	0,08	0,10	0,15

Таблица А.27 - Отклонения расположения поверхностей

отливок

Отклонения	Литье
Отклонения	в песчаные формы	в кокиль	под давлением
Межосевых расстояний отверстий (±) Д м.о.р., мм	1,2-2,0	0,8-1,5	0,3-0,5
Расположения отверстия относительно технологических баз (±) Др.т.б, мм	1,2-2,5	0,5-1,2	0,10-0,35

Продолжение табл. А.27

От параллельности плоскости Ддп, мкм на 1 мм	1/2 допуска на размер	2,2-3,4	1,2-2,0
Перекос отверстия Дд, мкм на 1 мм для диаметра отверстия </, мм: До 10		2,5-10	2,0-4,0
Св. 10 до 30	10-20		1,5-3,0
» 30 » 50	5-15		1,0-2,0
» 50 »	3-10		0,7-1,5
Коробление Дд, мкм на 1 мм: корпусных деталей	0,3-1,5	-	-
плит	2,0-3,0	-	-

Приложение Б

Нормативные материалы для расчета режимов резания

В данном разделе приводится справочный материал для расчета припусков для типов деталей, их размеров и материалов, которые наиболее часто задаются в курсовом и дипломном проектировании. В основном использованы таблицы или их отдельные элементы из справочника /2/. Если в задании на курсовой проект заданы величины, выходящие за рамки таблиц, представленных в данном разделе, то в справочнике /2/ имеется более полная информация.

Нормативные материалы предназначены для расчета режимов резания на поверхности типовых деталей машин, обрабатываемых как на предварительно настроенных, так и на универсальных станках.

Таблица Б.1 - Поправочный коэффициент K_М_V, учитывающий

влияние физико-механических свойств

обрабатываемого материала на скорость резания

Обрабатываемый материал	Расчетная формула
Сталь
Серый чугун
Ковкий чугун

Таблица Б.2 - Значения коэффициента К_rи показатели степени

п_v в формуле для расчета коэффициента

обрабатываемости стали K_М_V

Обрабатываемый материал	Коэффициент для инструмента		Показатели степени n_v, при обработке
	Коэффициент для инструмента		резцами		Сверлами, зенкерами, развертками		фрезами
	Из быстрореж. стали	Из твердого сплава	Из быстрореж. стали	Из твердого сплава	Из быстрореж. стали	Из твердого сплава	Из быстрореж. стали	Из твердого сплава
Сталь: Углеродистая (С≤0,6 %) σ_в, МПа
<450	1,0	1,0	- 1,0		-0,9		-0,9
450…550	1,0	1,0	1,75		-0,9		-0,9
>550	1,0	1,0	1,75		0,9		0,9
повышенной и высокой обрабатываемости резанием хромистая	1,2	1,1	1,175		1,05		-
углеродистая (С>0,6 %)	0,85	0,95	1,75				1,45
хромоникелевая, хромомолибденованадиевая	0,8	0,9	1,5				1,35
хромомарганцовистая, хромокремнистая, хромокремнемарганцовистая, хромоникельмолибденовая, хромомолибденоалюминиевая	0,7	0,8	1,25	1,0		1,0		1,0
хромованадиевая	0,85	10,8	1,25		0,9
марганцовистая	0,75	0,9	1,5				1,0
хромоникельвольфрамовая, хромомолибденовая	0,8	0,85	1,25
хромоалюминиевая	0,75	0,8	1,25
хромоникельванадиевая	0,75	0,85	1,25
быстрорежущая	0,6	0,7	1,25
Чугун:
серый	-	-	1,7	1,25	1,3	1,3	0,95	1,25
ковкий	-	-	1,7	1,25	1,3	1,3	0,85	1,25

Таблица Б.3 - Поправочный коэффициент K_М_V_,учитывающий

влияние состояния поверхности заготовки

на скорость резания

Марка стали или сплава	σ_в,МПа	Среднее значение коэффициента K_М_V	Марка стали или сплава	σ_в,МПа	Среднее значение коэффициента K_М_V
12Х18Н9Т	550	1,0	ХН60ВТ	750	0,48
13Х11Н2В2МФ	1100-1460	0,8-0,3	ХН77ТЮ	850-1000	0,40
14Х17Н2	800-1300	1,0-0,75	ХН77ТЮР	850-1000	0,26
13Х14Н3В2ФР	700-1200	0,5-0,4	ХН35ВТ	950	0,50
37Х12Н8Г8МФБ	-	0,95-0,72	ХН70ВМТЮ	1000-1250	0,25
45Х14Н14В2М	700	1,06	ХН55ВМТКЮ	1000-1250	0,25
10Х11Н20Т3Р	720-800	0,85	ХН65ВМТЮ	900-1000	0,20
12Х21Н5Т	820-10000	0,65	ХН35ВТЮ	900-950	0,22
20Х23Н18	600-620	0,80	ВТ3-1;ВТ3	950-1200	0,40
31Х19Н9МВБТ	600-620	0,40	ВТ5;ВТ4	750-950	0,70
15Х18Н12С4ТЮ	730	0,50	ВТ6; ВТ8	900-1200	0,35
ХН78Т	780	0,75	ВТ14	900-1400	0,53-0,43
ХН75МБТЮ	-	0,53	12Х13	600-1100	1,5-1,2
			30Х13;40Х13	850-1100	1,3-0,9

Таблица Б.4 - Поправочный коэффициент K_М_V, учитывающий

влияние физико-механических свойств медных

и алюминиевых сплавов на скорость резания

Медные сплавы	K_М_V	Алюминиевые сплавы	K_М_V
Гетерогенные: НВ > 140 100…140 НВ	0,7 1,0	Силумин и литейные сплавы (закаленные), σ_в =200…300 МПа, НВ > 60
Свинцовистые при основной гетерогенной структуре	1,7	Дюралюминий (закаленный) σ_в= 400…500 МПа, НВ >100	0,8
Гомогенные	2,0	Дюралюминий (закаленный) σ_в= 400…500 МПа, НВ >100	0,8
Сплавы с содержанием свинца < 10 % при основной гемогенной структуре	4,0	Силумин и литейные сплавы, σ_в= 100…200 МПа, НВ ≤ 65 Дюралюминий, σ_в= 300…400 МПа, НВ ≤ 100	1,0
Медь	8		1,0
Сплавы с содержанием свинца > 15 %	12,0	Дюралюминий, σ_в200…300 МПа	1,2

Таблица Б.5 - Поправочный коэффициент K_П_V, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания

Состояние поверхности заготовки
без корки	с коркой
	Прокат	Поковка	Стальные и чугунные отливки при корке		Медные и алюминиевые сплавы
			нормальной	Сильно загрязненной
1,0	0,9	0,8	0,8-0,85	0,5-0,6	0,9

Таблица Б.6 - Поправочный коэффициент K_И_V, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания

Обрабатываемый материал	Значения коэффициента K_И_V в зависимости от инструментального материала
Сталь конструкционная	Т5К12В	Т5К10	Т14К8	Т15К6	Т15К6	Т30К4	ВК8
Сталь конструкционная	0,35	0,65	0,8	1,00	1,15	1,4	0,4
Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали	ВК8	Т5К10	Т15К6	Р18	-
Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали	1,0	1,4	1,9	0,3	-
Сталь закаленная	35…50 HRC				51…62 HRC
	Т15К6	Т30К4	ВК6	ВК8	ВК4	ВК6	ВК8
	1,0	1,25	0,85	0,83	1,0	0,92	0,74
Серый и ковкий чугун	ВК8	ВК6	ВК4	ВК3	ВК3	-
Серый и ковкий чугун	0,83	1,0	1,1	1,15	1,25	-
Сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы	Р6М5	ВК4	ВК6	9ХС	ХВГ	У12А	-
Сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы	1,0	2,5	2,7	0,6	0,6	0,5	-

(3)

Таблица Б.7 - Подачи при черновом наружном точении

резцами с пластинами из твердого сплава

и быстрорежущей стали

Диаметр детали, мм	Размер державки резца, мм	Обрабатываемый материал
		Сталь конструкционная углеродистая, легированная и жаропрочная
		Подача s, мм/об, при глубине резания t, мм
		До 3	Св.3 до 5	Св.5 до 8	Св.8 до 12	Св. 12
До 20	От 16 × 25 до 25× 25	0,3-0,4	-	-
Св. 20 до 40	От 16 × 25 до 25× 25	0,4-0,5	0,3-0,4		-

Продолжение табл. Б.7

» 40 » 60	От 16 × 25 до 25× 40	0,5-0,9	0,4-0,8	0,3-0,7		-
» 60 » 100	От 16 × 25 до 25× 40	0,6-1,2	0,5-1,1	0,5-0,9	0,4-0,8
» 100 » 400	От 16 × 25 до 25× 40	0,8-1,3	0,7-1,2	0,6-1,0	0,5-0,9
» 400 » 500	От 20× 30 до 40× 60	1,1-1,4	1,0-1,3	0,7-1,2	0,6-1,2	0,4-1,1
» 500 » 600	От 20 × 30 до 40× 60	1,2-1,5	1,0-1,4	0,8-1,3	0,6-1,3	0,1-1,2
» 600 » 1000	От 25 × 40 до 40× 60	1,2-1,8	1,1-1,5	0,9-1,4	0,8-1,4	0,7-1,3
»1000 »2500	От 30 × 45 до 40× 60	1,3-2,0	1,3-1,8	1,2-1,6	1,1-1,5	1,0-1,5
Чугун и медные сплавы
До 20	От 16 × 25 до 25× 25		-
Св. 20 до 40	От 16 × 25 до 25× 25	0,4-0,5			-
» 40 » 60	От 16 × 25 до 25× 40	0,6-0,9	0,5-0,8	0,4-0,7
» 60 » 100	От 16 × 25 до 25× 40	0,8-1,4	0,7-1,2	0,6-1,0	0,5-0,9
» 100 » 400	От 16 × 25 до 25× 40	1,0-1,5	0,8-1,9	0,8-1,1	0,6-0,9
» 400 » 500	От 20× 30 до 40× 60	1,3-1,6	1,2-1,5	1,0-1,2	0,7-0,9
» 500 » 600	От 20 × 30 до 40× 60	1,5-1,8	1,2-1,6	1,0-1,4	0,9-1,2	0,8-1,0
» 600 » 1000	От 25 × 40 до 40× 60	1,5-2,0	1,3-1,8	1,0-1,4	1,0-1,3	0,9-1,2
»1000 »2500	От 30 × 45 до 40× 60	1,6-2,4	1,6-2,0	1,4-1,8	1,3-1,7	1,2-1,7
Примечания: 1. Нижние значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалам, верхние значения подач - большим размерам державки резца и менее прочным обрабатываемым материалам. 2. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять. 3. При обработке прерывистых поверхностей и при работах с ударами табличные значения подач следует уменьшать на коэффициент 0,75 ... 0,85.4. При обработке закаленных сталей табличные значения подачи уменьшать, умножая на коэффициент 0,8 для стали с 44 ... 56 НRС и на 0,5 для стали с 57 ... 62 НR.

Таблица Б.8 - Подача при черновом растачивании на токарных,

токарно-револьверных и карусельных станках резцами

с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали

Резец или оправка		Обрабатываемый материал
Диаметр круглого сечения резца или размеры прямоугольного сечения оправки, мм	Вылет резца или оправки, мм	Сталь конструкционная углеродистая, легированная и жаропрочная
		Подача s, мм/об, при глубине резания t, мм
		2	3	5	8	12	20
Токарные и токарно-револьверные станки
10	50	0,08	-
12	60	0,10	0,08	-
16	80	0,1-0,2	0,15	0,1
20	100	0,5-0,3	0,15-0,25	0,12
25	125	0,25-0,5	0,15-0,4	0,12-0,2	-
30	150	0,4-0,7	0,2-0,5	0,12-0,3
40	200		0,25-0,6	0,15-0,4
40 × 40	150 300		0,6-1,0 0,4-0,7	0,5-0,7 0,3-0,6		-	-
60 × 60	150 300		0,9-1,2 0,7-1,0	0,8-1,0 0,5-0,8	0,6-0,8 0,4-0,7
75 × 75	300 500 800		0,9-1,3 0,7-1,0	0,8-1,1 0,6-0,9 0,4-0,7	0,7-0,9 0,5-0,7
Карусельные станки
	200		1,3-1,7	1,2-1,5	1,1-1,3	0,9-1,2	0,8-1,0
-	300		1,2-1,4	1,0-1,3	0,9-1,1	0,8-1,0	0,6-0,8
	500	-	1,0-1,2	0,9-1,1	0,7-0,9	0,6-0,7	0,5-0,6
	700		0,8-1,0	0,7-0,8	0,5-0,6	-	-
Чугун и медные сплавы
Токарные и токарно-револьверные станки
10	50	0,12-0,16	-
12	60	0,12-0,20	0,12-0,18	-
16	80	0,20-0,30	0,15-0,25	0,1-0,18
20	100	0,3-0,4	0,25-0,35	0,12-0,25	-
25	125	0,4-0,6	0,3-0,5	0,25-0,35
30	150	0,5-0,8	0,4-0,6	0,25-0,45
40	200		0,6-0,8	0,3-0,8

Продолжение табл. Б.8

40 × 40	150 300		0,7-1,2 0,6-0,9	0,5-0,9 0,4-0,7	0,4-0,5 0,3-0,4	-	-
60 × 60	150 300	-	1,0-1,5 0,9-1,2	0,8-1,2 0,7-0,9	0,6-0,9 0,5-0,7
75 × 75	300 500 800		1,1-1,6	0,9-1,3 0,7-1,1 0,6-0,8	0,7-1,0 0,6-0,8 -
75 × 75	300 500 800		-	0,9-1,3 0,7-1,1 0,6-0,8	0,7-1,0 0,6-0,8 -
Карусельные станки
	200		1,5-2,0	1,4-2,0	1,2-1,6	1,0-1,4	0,9-1,2
	300		1,4-1,8	1,2-1,7	1,0-1,3	0,8-1,1	0,7-0,9
-	500	-	1,2-1,6	1,1-1,5	0,8-1,1	0,7-0,9	0,6-0,7
	700		1,0-1,4	0,9-1,2	0,7-0,9	-	-
Примечания: Верхние пределы подач рекомендуются для меньшей глубины резания при обработке менее прочных материалов, нижние - для большей глубины и более прочных материалов.

Таблица Б.9 - Подачи, мм/об, допустимые прочностью

пластины из твердого сплава, при точении

конструкционной стали резцами с главным углом

в плане φ = 45°

Толщина пластины, мм	Глубина резания t, мм, до
Толщина пластины, мм	4	7	13	22
4	1,3	1,1	0,9	0,8
6	2,6	2,2	1,8	1,5
8	4,2	3,6	3,6	2,5
10	6,1	5,1	4,2	3,6

Таблица Б.10 - Подачи, мм/об, при чистовом точении

Шероховатость поверхности, мм		Радиус при вершине резца r, мм
Шероховатость поверхности, мм		0,4	0,8	1,2	1,6	2,0	2,4
Ra	Rz	0,4	0,8	1,2	1,6	2,0	2,4
0,63	-	0,07	0,10	0,12	0,14	0,15	0,17
1,25		0,10	013	0,165	0,19	0,21	0,23
2,50		0,144	0,20	0,246	0,29	0,32	0,35
-	20	0,25	0,33	0,42	0,49	0,55	0,60
	40	0,35	0,51	0,63	0,72	0,80	0,87
	80	0,47	0,66	0,81	0,94	1,04	1,14

Таблица Б.11 - Значения коэффициента С_v и показателей

степени в формулах скорости резания

при обработке резцами

Вид обработки	Материал режущей части резца			Характеристика подачи		Коэффициент и показатели степени
									x			y			m
Обработка конструкционной углеродистой стали, σ_в =750 МПА
1	2	3			4		5			6				7
Наружное продольное точение проходными резцами	Т15К6^*	s до 0,3 s св. 0,3 до 0,7 s > 0,7			420 350 340		0,15			0,20 0,35 0,45				0,20
То же, резцами с дополнительным лезвием	Т15К6*	s≤t s>t			292		0,30 0,15			0,15 0,30				0,18
Отрезание	Т5К10* Р18**	-			47 23,7		-			0,80 0,66				0,20 0,25
Фасонное точение	Р18**				22,7		-			0,50				0,30
Нарезание крепежной резьбы	Т15К6*				244		0,23			0,30				0,20
	Р6М5	Черновые ходы: Р≤2 мм Р> 2 мм			14,8 30		0,70 0,60			0,30 0,25				0,11 0,08
		Чистовые ходы			41,8		0,45			0,30				0,13
Вихревое нарезание резьбы	Т15К6*	-			2330		0,50			0,50				0,50
Обработка серого чугуна, НВ 190
Наружное продольное точение проходными резцами	ВК6*		s<0,40 s > 0,40			292 243		0,15			0,20 0,40		0,20
Наружное продольное точение резцами с дополнительным лезвием	ВК6**		s≤t s>t			324 324		0,40 0,40			0,20 0,40		0,28 0,28
Отрезание	ВК6*		-			68,5					0,40		0,20
Нарезание крепежной резьбы						83		0,45					0,33

Продолжение табл. Б.11

Обработка ковкого чугуна, НВ 150
Наружное продольное точение проходными резцами	ВК8*	s ≤ 0,40 s > 0,40	317 215	0,15 0,15	0,20 0,45	0,20 0,20
Отрезание	ВК6*	-	86		0,4	0,20
Обработка медных гетерогенных сплавов средней твердости, НВ 100-140
Наружное продольное точение проходными резцами	Р18*	s≤0,20 s > 0,20	270 182	0,12	0,25 0,30	0,23
Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов, σ_в =100÷200 МПа, НВ ≤. 65; дюралюминия, σ_в = 300÷400 МПа, НВ ≤ 100
Наружное продольное точение проходными резцами.	Р18*	s≤0,20 s>0,20	485 328	0,12	0,25 0,50	0,28
* Без охлаждения. ** С охлаждением
Примечания: При внутренней обработке (растачивании, прорезании канавок в отверстиях, внутреннем фасонном точении) принимать скорость резания, равную скорости резания для наружной обработки с введением поправочного коэффициента 0,9.

Таблица Б.12 - Поправочные коэффициенты, учитывающие

влияние параметров резца на скорость резания

Главный угол в плане φº

Коэффициент

Вспомогатель-ный угол в плане

φº₁

Коэффициент

Радиус при верши

не резца г,

мм б/ст

Коэффициент

1,4

1,2

1,0

0,9

0,8

0,7

1,0

0,97

0,94

0,91

0,87

0,94

1,0

1,03

1,13

* Учитывают только для резцов из быстрорежущей стали.

Таблица Б.13 - Режимы резания при тонком точении

и растачивании

Обрабатываемый материал	Материал рабочей части режущего инструмента	Шероховатость поверхности , мкм	Подача, мм/об	Скорость резания, мм/мин
Сталь: σ_в < 650 МПа σ_в = 650-800 МПа σ_в > 800 МПа	ТЗОК4	1,25-0,63	0,06-0,12	250-300 150-200 120-170
Чугун: 149-163 НВ 156-229 НВ 170-241 НВ	ВКЗ	2,5-1,25	0,06-0,12	150-200 120-150 100-120
Алюминиевые сплавы и баббит		1,25-0,32	0,04-0,1	300-600
Бронза и латунь		1,25-0,32	0,04-0,08	180-500

Таблица Б.14 - Режимы резания при точении закаленной стали

резцами с пластинами из твердого сплава

Подача s, мм/об	Ширина прорезания, мм	Твердость обрабатываемого материала НRС
		35	39	43	46	49	51	53	56	59	62
		Скорость резания , м/мин
Наружное продольное точение
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6	-	157 140 125 116 108	135 118 104 95 88	116 100 88 79 73 7	107 92 78 71 64	83 70 6053 48	76 66 66 —	66 54 45 —	48 39 33 —	32 25 -	26 20 -

Таблица Б.15 - Режимы резания при точении и растачивании

резцами, оснащенными композитом на основе нитрида бора

Обрабатываемый материал	Характер обработки	Марка композита	Глубина резания t, мм	Подача s, мм/об	Скорость резания , м/мин
Закаленные стали, 40-58 НRС	Без удара	01; 05	0,05-3,00	0,03-0,2	50-160
Закаленные стали, 40-58 НRС	С ударом	10; 10Д	0,05-1,0	0,03-0,1	40-120
Закаленные стали, 58-68 НRС	Без удара	01	0,05-0,8	0,03-0,1	50-120
Закаленные стали, 58-68 НRС	С ударом	10; 10Д	0,05-0,2	0,03-0,07	10-100
Серые и высокопрочные чугуны, 150-300 НВ	Без удара	05; 01	0,05-3,01	0,05-0,3	300-1000
Серые и высокопрочные чугуны, 150-300 НВ	С ударом	10; 10Д; 05; 01	0,05-3,0	0,05-0,15	300-700
Отбеленные закаленные чугуны, 400-600 НВ	Без удара	05; 01	0,05-2,00	0,03-0,15	80-200
Отбеленные закаленные чугуны, 400-600 НВ	С ударом	10; 10Д	0,05-1,0	0,03-0,10	50-100
Твердые сплавы ВК15, ВК20, ВК25 и т. п., 80-86 НRА	Без удара, допускается биение	10; 10Д; 01	0,05-1,0	0,03-0,1	5-20

Таблица Б.16 - Подачи, мм/об, при сверлении стали, чугуна,

медных и алюминиевых сплавов сверлами

из быстрорежущей стали

Диаметр сверла D, мм	Сталь				Серый и ков- кий чугун, мед- ные и алюми- ниевые сплавы


	НВ< 160	НВ 160-240	НВ 240-300	НВ>300	НВ≤170	НВ>170
2-4	0,09-0,13	0,08-0,10	0,06-0,07	0,04-0,06	0,12-0,18	0,09-0,12
4-6	0,13-0,19	0,10-0,15	0,07-0,11	0,06-0,09	0,18-0,27	0,12-0,18
6-8	0,19-0,26	0,15-0,20	0,11-0,14	0,09-0,12	0,27-0,36	0,18-0,24
8-10	0,26-0,32	0,20-0,25	0,14-0,17	0,12-0,15	0,36-0,45	0,24-0,31
10-12	0,32-0,36	0,25-0,28	0,17-0,20	0,15-0,17	0,45-0,55	0,31-0,35
12-16	0,36-0,43	0,28-0,33	0,20-0,23	0,17-0,20	0,55-0,66	0,35-0,41
16-20	0,43-0,49	0,33-0,38	0,23-0,27	0,20-0,23	0,66-0,76	0,41-0,47

Продолжение табл. Б.16

20-25	0,49-0,58	0,38-0,43	0,27-0,32	0,23-0,26	0,76-0,89	0,47-0,54
25-30	0,58-0,62	0,43-0,48	0,32-0,35	0,26-0,29	0,89-0,96	0,54-0,60
30-40	0,62-0,78	0,48-0,58	0,35-0,42	0,29-0,35	0,96-1,19	0,60-0,71
40-50	0,78-0,89	0,58-0,66	0,42-0,48	0,35-0,40	1,19-1,36	0,71-0,81

Таблица Б.17 - Подачи, мм/об, при обработке отверстий

зенкерами из быстрорежущей стали и твердого сплава

Обрабаты-ваемый материал	Диаметр зенкера D, мм
Обрабаты-ваемый материал	До 15	Св.15 до 20	Св.20 до 25	Св.25 до 30	Св.30 до 35	Св.35 до 40	Св.40 до 50	Св.50 до 60	Св.60 до 80
Сталь	0,5-0,6	0,6-0,7	0,7-0,9	0,8-1,0	0,9-1,1	0,9- -1.2	1,0-1,3	1,1-1,3	1,2-1,5
Чугун, НВ ≤ 200 и медные сплавы	0,7-0,9	0,9-1,1	1,0-1,2	1,1-1,3	1,2-1,5	1,4- -1 7	1,6-2,0	1,8-2,2	2,0-2,4
Чугун, НВ > 200	0,5-0,6	0,6-0,7	0,7-0,8	0,8-0,9	0,9-1,1	1,0- -1,2	1,2-1,4	1,3-1,5	1,4-1,5

Таблица Б.18 - Подачи, мм/об, при предварительном

(черновом) развертывании отверстий развертками

из быстрорежущей стали

Обрабатываемый материал	Диаметр развертки D, мм
Обрабатываемый материал	До 10	Св. 10 до 15	Св. 15 до 20	Св. 20 до 25	Св. 25 до 30	Св. 30 до 35	Св. 35 до 40	Св. 40 до 50	Св. 50 до 60	Св. 60 до 80
Сталь	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5	1,7	2,0
Чугун, сплавы НВ<200 и медные	2,2	2,4	2,6	2,7	3,1	3,2	3,4	3,8	4,3	5,0
Чугун, НВ > 200	1,7	1,9	2,0	2,2	2,4	2,6	2,7	3,1	3,4	3,8

Таблица Б.19 - Значения коэффициента Сv и показателей

степени в формуле скорости резания

при сверлении

Обрабатываемый материал	Матери-ал режу-щей час-ти инструмента	Подача s, мм/об	Коэффициент и показатели степени				Ох-лаждение
Обрабатываемый материал	Матери-ал режу-щей час-ти инструмента	Подача s, мм/об	С_v	q	y	m	Ох-лаждение
Сталь конструк-ционная углеро-дистая,σ_в=750 МПа	Р6М5	≤ 0,2 >0,2	7,0 9,8	0,40	0,70 0,50	0,20	Есть
Сталь жаропроч-ная 12Х18Н9Т, НВ 141		-	3,5	0,50	0,45	0,12	Есть
Чугун серый, НВ 190		≤ 0,3 >0,3	14,7 17,1	0,25	0,55 0,40	0,125	Нет
Чугун серый, НВ 190	ВК8	-	34,2	0,45	0,30	0,20	Нет
Чугун ковкий, НВ 150	Р6М5	≤ 0,3 >0,3	21,8 25,3	0,25	0,55 0,40	0,125	Есть
Чугун ковкий, НВ 150	ВК8	-	40,4	0,45	0,3	0,20	Нет
Медные гетероген-ные сплавы средней твердости (НВ 100-140)	Р6М5	≤ 0,3 >0,3	28,1 32,6	0,25	0,55 0,40	0,125	Есть
Силумин и литейные алюминиевые сплавы, Ств=100 - 200 МПа, НВ≤65; дюралюминий, НВ ≤ 100	Р6М5	≤ 0,3 >0,3	36,3 40,7	0,25	0,55 0,40	0,125	Есть

Таблица Б.20 - Значения коэффициента С_V и показателей

степени в формуле скорости резания при

рассверливании, зенкеровании и развертывании

Обрабатываемый материал	Вид обра-ботки	Мате-риал режу-щей части инструмента	Коэффициент и показатели степени					Ох-лажде-ние
Обрабатываемый материал	Вид обра-ботки	Мате-риал режу-щей части инструмента	С_v	q	x	y	m	Ох-лажде-ние
Конструкционная углеродистая сталь, σ_в = -750 МПа	Рассвер-ливание	Р6М5 ВК8	16,2 10,8	0,4 0,6	0,2	0,5 0,3	0,2 0,25	Есть
	Зенкеро-вание	Р6М5 Т15К6	16,3 18,0	0,3 0,6	0,2	0,5 0,3	0,3 0,25
	Развертывание	Р6М5 Т15К6	10,5 100,6	0,3 0,3	0,2 0	0,65 0,65	0,4
Конструкционная закаленная сталь, σ_в = 1600 - 1800МПа, HRС 49-54	Зенкеро-вание	Т15К6	10,0	0,6	0,3	0,6	0,45
	Развер-тывание	Т15К6	14,0	0,4	0,75	1,05	0,85
Серый чугун, НВ 190	Рассвер-ливание	Р6М5 ВК8	23,4 56,9	0,25 0,5	0,1 0,15	0,4 0,45	0,125 0,4	Нет
	Зенкеро-вание	Р6М5 ВК8	18,8 105,	0,2 0,4	0,1 0,15	0,4 0,45	0,125 0,4	Нет
	Развертывание	Р6М5 ВК8	15,6 109,0	0,2 0,2	0,1 0	0,5 0,5	0,3 0,45	Нет
Ковкий чугун, НВ 150	Рассвер-ливание	Р6М5 ВК8	34,7 77,4	0,25 0,5	0,1 0,15	0,4 0,45	0,125 0,4	Есть
	Зенкеро- вание	Р6М5 ВК8	27,9 143,0	0,2 0,4	0,1 0,15	0,4 0,45	0,125 0,4	Есть
	Развертывание	Р6М5 ВК8	23,2 148,0	0,2 0,2	0,1 0	0,5 0,5	0,3 0,45	Есть Нет

Таблица Б.21 - Средние значения периода стойкости сверл,

зенкеров и разверток

Инструмент (опера-ция)	Обрабаты-ваемый материал	Материал режущей части ин-струмента	Стойкость T, мин, при диаметре инструмента, мм
Инструмент (опера-ция)	Обрабаты-ваемый материал	Материал режущей части ин-струмента	До 5	6-10	11-20	21-30	31-40	41-50	51-60	61-80
Сверло (свер-ление и рассвер-лива-ние)	Конструк-ционная углеродистая и легированная сталь	Быстро-режущая сталь	15	25	45	50	70	90	110	—
	Конструк-ционная углеродистая и легированная сталь	Твердый сплав	8	15	20	25	35	45	—	—
	Коррозионно-стойкая сталь	Быстро-режущая сталь	6	8	15	25	—	—	—	—
Сверло (сверление и рассверливание)	Серый и ковкий чугун, медные и алюминие-вые сплавы	Быстро-режущая сталь	20	35	60	75	105	140	170	—
Сверло (сверление и рассверливание)	Серый и ковкий чугун, медные и алюминие-вые сплавы	Твердый сплав	15	25	45	50	70	90	—	—
Зенкеры (зенкеро- вание)	Конструк-ционная углеродистая и легированная сталь, се-рый и ковкий чугун	Быстро-режущая сталь и твердый сплав	—	—	30	40	50	60	80	100
Развер-тки (раз- вертывание)	Конструк-ционная углеродис-тая и легированная сталь	Быстро-режущая сталь	—	25	40	80	80	120	120	120
	Конструк-ционная углеродис-тая и легированная сталь	Твердый сплав	—	20	30	50	70	90	110	140
	Серый и ковкий чугун	Быстрорежущая сталь	—	—	60	120	120	180	180	180
	Серый и ковкий чугун	Твердый сплав	—	—	45	75	105	135	165	210

Таблица Б.22 - Поправочный коэффициент K_lV на скорость

резания при сверлении, учитывающий глубину

обрабатываемого отверстия

Параметр

Сверление

Рассверливание, зенкерование, развертывание

Глубина обрабаты-ваемого отверстия

5Д

—

Коэффициент К_lv

1,0

0,85

0,75

0,7

0,6

1,0

Таблица Б.23 - Подачи при черновом фрезеровании

торцовыми, цилиндрическими и дисковыми

фрезами с пластинами из твердого сплава

Мощность станка, кВт	Сталь		Чугун и медные сплавы
	Подача на зуб фрезы s_z, мм, при твердом сплаве
	Т15К6	Т5К10	ВК6	ВК8
5-10 Св. 10	0,09-0,18 0,12-0,18	0,12-0,18 0,16-0,24	0,14-0,24 0,18-0,28	0,20-0,29 0,25-0,38

Таблица Б.24 - Подачи при черновом фрезеровании торцовыми,

цилиндрическими и дисковыми фрезами

из быстрорежущей стали

Мощность станка или головки, кВт	Жесткость системы заготовка - приспособление	Фрезы
		торцовые и дисковые			цилиндрические
		Подача на один зуб s_z, мм, при обработке
		конструкционной стали	чугуна и медных	конструкционной стали		чугуна и медных
Фрезы с крупным зубом и фрезы со вставными ножами
Св. 10	Повышенная	0,20-0,30	0,40-0,60	0,40-0,60		0,60-0,80
	Средняя	0,15-0,25	0,30-0,50	0,30-0,40		0,40-0,60
	Пониженная	0,10-0,15	0,20-0,30	0,20-0,30		0,25-0,40

Продолжение табл. Б.24

5-10	Повышенная	0,12-0,20	0,30-0,50	0,25-0,40	0,30-0,50
	Средняя	0,08-0,15	0,20-0,40	0,12-0,20	0,20-0,30
	Пониженная	0,06-0,10	0,15-0,25	0,10-0,15	0,12-0,20
До 5	Средняя	0,06-0,07	0,15-0,30	0,08-0,12	0,10-0,18
До 5	Пониженная	0,04-0,06	0,10-0,20	0,06-0,10	0,08-0,15
Фрезы с мелким зубом
5-10	Повышенная	0,08-0,12	0,20-0,35	0,10-0,15	0,12-0,20
	Средняя	0,06-0,10	0,15-0,30	0,06-0,10	0,10-0,15
	Пониженная	0,04-0,08	0,10-0,20	0,06-0,08	0,08-0,12
До 5	Средняя	0,04-0,06	0,12-0,20	0,05-0,08	0,06-0,12
До 5	Пониженная	0,03-0,05	0,08-0,15	0,03-0,06	0,05-0,10

Таблица Б.25 - Подачи при фрезеровании стальных заготовок

различными фрезами из быстрорежущей стали

Диаметр

фрезы

D, мм

Фрезы

Подача на зуб s_z, mm при глубине фрезерования t, мм

Концевые

0,08-0,05

0,06-0,05

—

0,10-0,06

0,07-0,04

0,12-0,07

0,09-0,05

0,08-0,04

—

0,16-0,10

0,12-0,07

0,10-0,05

Угловые и фасонные

0,08-0,04

0,07-0,05

0,06-0,04

Концевые Угловые и фасонные Прорезные

0,20-0,12

0,09-0,05

0,009-0,005

0,14-0,08

0,07-0,05

0,007-0,003

0,12-0,07

0,06-0,03

0,01-0,007

0,08-0,05

0,06-0,03

Концевые Угловые и фасонные Прорезные

0,25-0,15

0,10-0,06

0,010-0,006

0,15-0,10

0,08-0,05

0,008-0,004

0,13-0,08

0,07-0,04

0,012-0,008

0,10-0,07

0,06-0,03

0,012-0,008

Угловые и фасонные Прорезные Отрезные

0,10-0,06 0,013-0,008

0,08-0,05 0,010-0,005

0,07-0,04

0,015-0,01 0,025-0,015

0,06-0,04

0,015-0,01 0,022-0,012

0,05-0,03

0,015-0,01 0,02-0,01

Угловые и

фасонные

Прорезные Отрезные

0,12-0,08

0,10-0,06

0,09-0,05

0,07-0,05

0,06-0,04

0,06-0,03

0,015-0,005

0,025-0,01

0,03-0,015

0,022-0,01 0,027-0,012

0,02-0,01 0,025-0,01

0,017-0,008 0,022-0,01

0,015-0,007

0,02-0,01

Угловые и фасонные

Отрезные

0,12-0,08

0,12-0,05

0,11-0,05

0,10-0,05

0,09-0,04

0,08-0,04

0,07-0,03

0,05-0,03

0,03-0,02

0,028-0,016

0,027-0,015

0,023-0,015

0,022-0,012

0,023-0,013

110

0,03-0,025

0,03-0,02

0,025-0,02

0,025-0,015

150-200

Отрезные

—

0,03-0,02

0,028-0,016

0,02-0,01

Примечания: 1. При фрезеровании чугуна, медных и алюминиевых сплавов подачи могут быть увеличены на 30—40%.

Таблица Б.26 - Средние значения периода стойкости Т фрез

Фрезы	Стойкость Г, мин, при диаметре фрезы, мм
	20	25		40			60		75			90			110			150		200			250		300	400
Торцов	-			120			180													240					300	400
Цилиндрические со вставными ножами и цельные с крупным зубом	-												180							240
Цилинд-рические цельные с мелким зубом	-				120					180						-
Дисковые	-												120						150			180		240			-
Концевые	80		90			120		180			-
Прорез-ные и отрезные	-									60				75			120				150				-
Фасонные и угловые	-				120									180			-

Таблица Б.27 - Подачи, мм/об, при чистовом фрезеровании

плоскостей и уступов торцовыми, дисковыми и

цилиндрическими фрезами

Параметр шероховато сти поверхности Ra, мкм	Торцовые и дисковые фрезы со вставными ножами		Цилиндрические фрезы из быстрорежущей стали при диаметре фрезы, мм, в зависимости от обрабатываемого материала
	из твердого сплава	из быстрорежущей стали	конструкционная углеродистая и легированная сталь			чугун, медные и алюминиевые сплавы
			40-75	90-130	150-200	40-75	90-130	150-200
6,3		1,2-2,7	-	-	-	-	-	-

Продолжение табл. Б.27

3,2	0,5-1,0	0,5-1,2	1,0-2,7	1,7-3,8	2,3-5,0	1,0-2,3	1,4-3,0	1,9-3,7
1,6	0,4-0,6	0,23-0,5	0,6-1,5	1,0-2,1	1,3-2,8	0,6-1,3	0,8-1,7	1,1-2,1
0,8	0,2-0,3	-	-	-	-	-	-	-
0,4	0,15	-	-	-	-	-	-	-

Таблица Б.28 - Значения коэффициента Сv и показателей

степени в формуле скорости резания при резеровании

Фрезы	Материал режущей части	Операция	Параметры срезаемого слоя, мм					Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания
			В		t	s_z		С_v		q		x		у		u		р		m
Обработка конструкционной углеродистой стали, σ_в ≤ 750 МПа
Торцовые	Т15К6*1	Фрезерование плоскостей						332	0,2		0,1		0,4		0,2		0		0,2
	Р6М5 *2		-	-			≤0,1 >0,1	64,7 41	0,25		0,1		0,2 0,4		0,15		0		0,2
Цилиндрические	Т15К6*1		≤35 >35	≤2 >2 ≤2 >2			-	390 443 616 700	0,17 0,17		0,19 0,38 0,19 0,38		0,28 0,28		-0,05 0,08		0,1 0,1		0,33 0,33
	Р6М5 *2		-	-			≤0,1 >0,1	55 35,4	0,45		0,3		0,2 0,4		0,1		0,1		0,33
Дисковые со вставными ножами	Т15К6*1	Фрезеро-вание плоскостей и усту пов	-	-			<0,12 ≥0,12	1340 740	0,2		0,4		0,12 0,4		0		0		0,35
		Фрезеро вание пазов	-	-			<0,06 ≥0,06	1825 690	0,2		0,3		0,12 0,4		0,1		0		0,35

Продолжение табл. Б.28

Дисковые со вставными

ножами

Р6М5 *2

Фрезерование плоскостей,

уступов и па-

зов

≤0,1 >0,1

75,5 48,5

0,25

0,3

0,2 0,4

0,1

0,2

Дисковые

цельные

Р6М5 *2

68,5

0,25

0,3

0,2

0,1

0,2

Концевые с коронками

Т15К6*1

145

0,44

0,24

0,26

0,1

0,13

0,37

Концевые с напаянными пластинами

234

044

074

076

0,1

0,13

037

Концевые

цельные

Р6М5 *2

46,7

0,45

0,5

0,1

0,3

Прорезные и

отрезные

Р6М5 *2

Прорезание

пазов и

отрезание

0,25

0,З

0,2

0,1

0,2

Фасонные с

выпуклым

профилем

Р6М5 *2

Фасонное

фрезерование

0,45

0,3

0,2

0,1

0,33

Угловые и фа-сонные с вогну-тым профи-

лем

Фрезерование

угловых кана

вок и фасон-

ное

0,45

0,3

0,2

0,1

0,33

Шпоночные

двухперые

Р6М5 *2

Фрезерование

шпоночных

пазов

——

—

0,3

0,25

0,26

Обработка жаропрочной стали 12Х18Н9Т в состоянии поставки

Торцовые

ВК8-1

Фрезерование

плоскостей

108

0,2

0,06

0,3

0,2

0,32

Р6М5*2

49,6

0,15

0,2

0,3

0,2

0,1

0,14

Цилиндриче

ские

Р6М5 *2

0,29

0,3

0,34

0,1

0,24

Концевые

Р6М5*2

Фрезерование

плоскостей и уступов

22,5

0,35

0,21

0,48

0,03

0,1

0,27

Продолжение табл. Б.28

Обработка серого чугуна, НВ 190
Торцовые	ВК6*1	Фрезерование плоскостей					445	0,2	0,15	0,35	0,2	0	0,32
Торцовые	P6M5*1			-	-	-	42	0,2	0,1	0,4	0,1	0,1	0,15
Цилиндрические	ВК6*1			-	<2,5 ≥ 2,5	≤ 0,2 >0,2 ≤ 0,2 >0,2	923 588 1180 750	0,37 0,37	0,13 0,40	0,19 0,47 0,19 0,47	0,23 0,23	0,14 0,14	0,42 0,42
Цилиндрические	Р6М5*1			-	-	≤ 0,15 >0,15	57,6 27	0,7	0,5	0,2 0,6	0,3	0,3	0,25
Дисковые со вставными ножами	Р6М5*1	Фрезерование плоскостей, уступов и пазов		—	—	—	85	0,2	0,5	0,4	0,1	0,1	0,15
Дисковые со вставными ножами	Р6М5*1			—	—	—	85
Дисковые цельные	Р6М5*1			-	-	-	72	0,2	0,5	0,4	0,1	0.1	0,15
Дисковые цельные	Р6М5*1			-	-	-	72
Концевые	P6M5*1		Фрезерование плоскостей и уступов	—	—	—	72	0,7	0,5	0,2	0,3	0,3	0,25
Концевые	P6M5*1		Фрезерование плоскостей и уступов	—	—	—	72
Прорезные и отрезные	Р6М5*1		Проре-зание пазов и отрезание	—	—	—	30	0,2	0,5	0,4	0,2	0,1	0,15
Прорезные и отрезные	Р6М5*1		Проре-зание пазов и отрезание	—	—	—	30	0,2
Обработка ковкого чугуна, НB 150
Торцовые	BK6*1		Фрезерование плоскостей			≤ 0,18 >0,18	994 695	0,22	0,17	0,1 0,32	0,22	0	0,33
Торцовые	Р6М5*2			-	-	≤ 0,1 >0,1	90,5 57,4	0,25	0,1	0,2 0,4	0,15	0,1	0,2
Цилиндрические	Р6М5*2			-	-	≤ 0,1 >0,1	77 49,5	0,45	0,3	0,2 0,4	0,1	0,1	0,33
Дисковые со вставными ножами	Р6М5*2		Фрезерование плоскостей, уступов и пазов	-	-	≤ 0,1 >0,1	105,8 68	0,25	0,3	0,2 0,4	0,1	0,1	0,2
Дисковые цельные	Р6М5*2		Фрезерование плоскостей, уступов и пазов	-	-	-	95,8	0,25	0,3	0,2	0,1	0,1	0,2
Концевые	Р6М5*2		Фрезерование плоскостей и усту- пов	—	—	—	68,5	0,45	0,3	0,2	0,1	0,1	0,33

Продолжение табл. Б.28

Прорезные и

отрезные

Р6М5*2

Прорезание

пазов и

отрезание

0,25

0,3

0,2

0,1

0,2

Обработка гетерогенных медных сплавов средней твердости, НВ 100—140

Торцовые

P6M5*l

Фрезерование

плоскостей

—

0,1 0,1

136 86,2

0,25

0,1

0,2 0,4

0,15

0,1

0,2

Цилиндрические

Р6М5*1

0,1 0,1

115,5

74,3

0,45

0,3

0,2 0,4

0,1

0,33

Дисковые со вставными

ножами

Р6М5*1

Фрезерование

плоскостей,

уступов и пазов

0,1 0,1

158,5 102

0,25

0,3

0,2 0,4

0,1

0,2

Дисковые цельные

Р6М5*1

144

0,25

0,3

0,2

0,1

0,2

Концевые

P6M5*1

Фрезерование

плоскостей

и уступов

103

0,45

0,3

0,2

0,1

0 1

0,33

Прорезные и

отрезные

Р6М5*1

Прорезание

пазов и отре

зание

111,3

075

0,2

П 1

0,2

Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов, σ_в =100—200 МПа, НВ ≤ 65 и дюралюминия, σ_в = 300-400 МПа, НВ≤100

Торцо-вые

Р6М5*1

Фрезерование плоскостей

≤ 0,1 >0,1

245 155

0,25

0,1

0,2 0,4

0,15

0,1

0,2

Цилиндрические

Р6М5*1

≤ 0,1 >0,1

208 133,5

0,45

0,3

0,2 0,4

0,1

0,33

Дисковые со вставными но

жами

Р6М5*1

Фрезерование

плоскостей,

уступов и пазов

≤ 0,1 >0,1

285 183,4

0,25

0,3

0,2 0,4

0,1

0,2

Дисковые

цельные

Р6М5*1

259

075

0,1

0 1

0,2

Концевые

Р6М5*1

Фрезерование

плоскостей и уступов

185,5

0,45

0,3

0,2

0,1

0,33

Окончание табл. Б.28

Прорезные и

отрезные

Р6М5*'

Прорезание

пазов и отрезание

200

0,25

0,3

0,2

0,1

0,2

*¹Без охлаждения *² С охлаждением

Примечание. Скорость резания для торцовых фрез, рассчитанная по табличным данным, действительна при главном угле в плане φ=60°. При других величинах этого угла значения скорости следует умножать на коэффициенты: при φ =15°—на 1,6: при φ =30° - на 1,25; при φ = 45 ° — на 1,1: при φ = 75° - на 0,93: при φ = 90 ° - на 0,87.

Приложение В

Нормативные материалы для технического нормирования

В данном разделе приводится справочный материал для технического нормирования технологических операций, разрабатываемых в курсовом и дипломном проектировании. В основном использованы таблицы или их отдельные элементы из справочника /3/. Если в задании на курсовой проект заданы величины, выходящие за рамки таблиц, представленных в данном разделе, то в справочнике /3/ имеется более полная информация.

Нормативами предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки, выверки и крепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях.

В качестве главного фактора продолжительности принят вес детали. Кроме этого фактора, учтены: способ крепления детали и тип приспособления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; количество одновременно устанавливаемых деталей и др.

- Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить станок, выключить станок, открепить деталь, снять деталь, очистить приспособление от стружки. Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с временем на установку и снятие детали в целях укрупнения нормативов.

При работе в специальных приспособлениях вспомогательное время определяется как сумма времени на установку и снятие одной детали; на установку каждой последующей детали свыше одной при работе в многоместных приспособлениях; на закрепление детали с учетом количества зажимов и времени на очистку приспособления от стружки.

- Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков и рассчитаны на выполнение укрупненных комплексов приемов, составленных по технологическим признакам и видам работ, встречающимся в серийном производстве.

Карты нормативов этого раздела содержат время на проход (или на поверхность), время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс времени на проход (или поверхность), время на выводы сверла для удаления стружки при сверлении, время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия (для расточных станков), время на снятие детали для измерений в процессе обработки (для плоскошлифовальных станков).

Вспомогательное время на проход (или поверхность) предусматривает выполнение следующего, комплекса приемов:

- подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;

- включение и выключение подачи;

- измерение детали при взятии пробных стружек;

- отвод инструмента в исходное положение.

При этом учитываются размер станка, размер обрабатываемой поверхности, точность обработки, способ измерения, т. е. факторы, влияющие на продолжительность выполнения комплекса приемов.

- смазка и чистка станка в течение рабочего дня;

Таблица В.1

Вспомогательное время на установку и снятие детали

№ позиции	Способ установки детали		Вес детали в кг до
			0,25	1	3	5		8	12	20	30
			Время в мин
1	В бесключевом патроне без выверки		0,09	0,12	0,16	0,19	0,24		-	-	-
2	В патроне с креплением ключом	без выверки	0,17	0,25	0,35	0,42	0,50		0,65	0,80	0,95
3		с выверкой на биение мелом	0,40	0,50	0,65	0,70	0,80		1,0	1,2	1,4
4		с выверкой индикатором	0,8	1,0	1,3	1,5	1,7		2,0	2,4	2,8
5	В патроне с креплением пневматическим зажимом	без выверки	0,11	0,13	0,17	0,21	0,25		0,30	0,36	0,42
6	В патроне с креплением пневматическим зажимом	с выверкой на биение мелом	0,25	0,35	0,40	0,47	0,55		0,65	0,80	1,0

Продолжение табл. В.1

7	В патроне на столе станка (вертикальная ось патрона)		0,14	0,19	0,25	0,30	0,35	0,40	0,47	0,55
8	В патроне с разрезной втулкой		0,19	0,28	0,38	0,50	-	-	-	-
9	В патроне с центром задней бабки при под-воде пиноли	вращением маховичка	-	0,35	0,43	0,50	0,60	0,75	0,90	1,05
10		Пневматическим устройством или отводной рукояткой	-	0,32	0,38	0,45	0,55	0,70	0,85	0,95
11		звездочкой	-	0,37	0,47	0,55	0,65	0,80	0,95	1,1
12	В патроне с центром задней бабки	С люнетом	-	0,55	0,70	0,85	0,95	1,05	1,2	1,4
13	В патроне с центром задней бабки	С подбором домкратиком	-	-	0,65	0,75	0,85	0,95	1,1	1,3
14	В патроне и неподвижном люнете		-	0,40	0,50	0,60	0,70	0,85	1,0	1,2
Примечания: 1. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8. 2. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

Таблица В.2

Вспомогательное время на установку и снятие детали				Установка в самоцентрирующем патроне при работе из прутка
Примечание. При переустановке детали время по карте для поз. 13—20 применять с коэффициентом 0,8.
№ позиции	Способ установки детали		Способ установки на длину		Длина выдвижения прутка в мм до	Диаметр прутка в мм до
						10	20	40	50
						Время в мин
1	В патроне с креплением				50	0,20	0,23	0,26	—
2			По упору		100	0,22	0,25	0,29	—
3		ключом			200	—	0,28	0,32	—
4		ключом			50	0,25	0,28	0,33	—
5			По линейке		100	0,28	0,30	0,35	—
6					200	—	0,33	0,38
7		пневматическим зажимом			50	0,09	0,12	0,17	—
8			По упору		100	0,12	0,14	0,19	0,24
9					200	—	0,17	0,24	0,28
10					300	—	0,22	0,29	0,35
11					50	0,14	0,17	0,22	—
12			По линейке		100	0,17	0,20	0,25	0,30
13					200	—	0,22	0,29	0,35
14					300	—	0,28	0,34	0,41

Таблица В.3

Вспомогательное время на установку и снятие детали					Установка в цанговом патроне
1. В патроне при работе из прутка
№ позиции	Способ установки детали		Длина выдвижения прутка в мм до				Диаметр прутка в мм до
							10		20		40		50		Св.50
							Время в мин
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	В патроне с креплением	рукояткой рычага	50 100 200 300				0,12 0,14 — —		0,14 0,17 0,19 0,26		0,21 0,23 0,27 0,33		0,26 0,28 0,32 0,39		0,33 0,35 0,40 0,48
		пневматическим зажимом	50 100 200 300				0,09 0,12— —		0,12 0,14 0,17 0,24		0,17 0,19 0,23 0,29		0,22 0,24 0,27 0,34		0,27 0,30 0,34 0,42
		ключом	50 100 200				0,17 0,19—		0,19 0,22 0,25		0,23 0,26 0,29		— — —		— — —
12	При установке с поджатием центром добавлять		—				—		0,07		0,10		0,13		0,16
2. В патроне по одной детали
№ позиции	Способ установки детали			Вес детали в кг до
				0,25		1		3		5		8	12	20		30
				Время в мин
13 14 15 16	В патроне с креплением	рукояткой рычага пневматическим зажимом ключом маховичком через шпиндель		0,12 0,10 — 0,15		0,14 0,13 0,22 0,17		0,18 0,16 0,28 0,19		— — — —		— — — —	— — — —	— — — —		— — — —
17 18 19 20	В патроне с поджатием центром и креплением	рукояткой рычага пневматическим зажимом ключом маховичком через шпиндель		— — — —		— — — —		0,27 0,25 0,39 0,30		0,31 0,29 0,44 0,34		0,36 0,33 0,49 0,39	0,42 0,39 0,60 0,45	0,55 0,50 0,75 0,60		0,7 0,6 1,0 0,8
Примечание. При переустановке детали время по карте для поз. 13-20 применять с коэффициентом 0,8.

Таблица В.4

Вспомогательное время на установку и снятие детали

Установка, в центрах

Примечания: 1.В тех случаях, когда время на надевание и снятие хомутика перекрывается основным временем, работу следует вести с двумя хомутиками и время на установку и снятие детали брать по позициям „без надевания хомутика". 2. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8.

№ позиции

Способ установки

детали

Способ подвода

пиноли задней бабки

Вес детали в кг до

0,25

Время в мин

центрах

с надеванием хомутика

Вращением маховичка

Пневматическим устройством или отводной рукояткой

0,22

0,19

0,26

0,23

0,32

0,28

0,38

0,34

0,46

0,41

0,55 0,50

0,65 0,60

0,80 0,75

без надевания хомутика

Вращением маховичка

Пневматическим устройством или отводной рукояткой

0,14 0,11

0,16 0,13

0,20 0,16

0,24

0,20

0,29 0,24

0,34 0,29

0,40 0,35

0,47 0,42

В центрах с самозажимным поводковым патроном

Вращением маховичка Пневматическим устройством

—

0,23 0,20

0,26 0,22

0,29

0,25

0,32 0,28

0,38 0,33

0,45 0,40

0,50 0,46

В центрах с самозажимным хомутиком

Вращением маховичка Пневматическим устройством

——

0,25 0,22

0,28 0,25

0,31

0,28

0,35 0,31

0,41

0,37

0,47 0,43

0,55 0,50

2. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8.

Таблица В.5

Вспомогательное время на установку и снятие детали						Установка на центровой оправке

№ позиции	Способ установки детали		Способ подвода пиноли задней бабки	Вручную
				Вес детали с оправкой в кг до
				1	3		5	8	12	20	30
				Время в мин
1 2	На центровой гладкой или шлицевой оправке	при свободном одевании детали	Вращением маховичка Пневматическим устройством	0,26 0,23	0,31 0,27		0,38 0,34	0,45 0,41	0,55 0,50	0,65 0,60	0,80 0,75
3	На центровой оправке с креплением гайкой и шайбой	быстросъемной	Вращением маховичка	0,40	0,50		0,55	0,65	0,80	0,95	1,20
4			Пневматическим устройством или отводной рукояткой	0,37	0,45		0,50	0,60	0,75	0,90	1,15
5			Звездочкой	0,45	0,55		0,60	0,75	0,90	1,05	1,35
6		простой	Вращением маховичка	0,55	0,65		0,75	0,85	1,0	1,25	1,55
7			Пневматическим устройством или отводной рукояткой	0,50	0,60		0,70	0,80	0,95	1,2	1,5
8			Звездочкой	0,60	0,70		0,80	0,95	1,1	1,35	1,65
9	На центровой разжимной оправке		Вращением маховичка	0,44	0,50		0,60	0,70	0,80	-	-
10	На центровой разжимной оправке		Пневматическим устройством	0,40	0,45		0,55	0,65	0,75	-	-
11	Установка на оправке каждой последующей детали свыше одной			0,10	0,12		-	-	-	-	-
Примечания: 1. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

Таблица В.6

Вспомогательное время на установку и снятие детали					Установка на концевой оправке

№ позиции	Способ установки детали		Вручную
			Вес детали в кг до
			0,25	1		3	5	8	12	20	30
			Время в мин
1	На концевой гладкой или шлицевой оправке без крепления		0,12	0,16		0,21	0,26	0,32	—	—	—
2	На концевой оправке с креплением	гайкой и быстросъемной шайбой	0,20	0,27		0,34	0,42	0,50	0,60	0,70	1,0
3 4	На концевой разжимной оправке с креплением	пневматическим зажимом гайкой	0,15 0,22	0,19 0,29		0,25 0,37	0 31 0,46	0 37 0,55	0 49 0,65	0 55 0,80	0,65 1,1
5	На концевой резьбовой оправке		0,19	0,24		0,32	0,41	0,50	—	—	—
Примечание. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

Таблица В.7

Вспомогательное время на установку и снятие детали					Установка в тисках

№ позиции	Способ установки детали	Состояние установочной поверхности	Характер выверки	Количество одновременно устанавливаемых деталей		Вес детали в кг до
						0,25	1		3		5		8	12	20	30
						Время в мин (на комплект устанавливаемых деталей)
1 2 3	В тисках с винтовым зажимом	Обработанная (или необрабо-танная из проката)	Без выверки	1 2		0,23 0,29	0,27 0,35	0,29 0,40		0,32 0,46		0,36 0,55		0,41 —	0,46 —	0,55 —
		Необработанная (отливка)		1		0,28	0,32	0,34		0,37		0,41		0,46	0,50	0,60
4 5 6	В тисках с пневматическим зажимом	Обработанная (или необрабо-танная из проката)	Без выверки	1 2		0,13 0,19	0,17 0,25	0,19 0,30		0,22 0,36		0,26 0,45		0,31 —	0,37 —	0,46 —
		Необработанная (отливка)		1		0,18	0,22	0,24		0,27		0,31		0,36	0,42	0,50
7 8	В тисках с эксцентриковым зажимом	Обработанная (или необработанная из проката)	Без выверки	1 2		0,15 0,21	0,19 0,27	0,21 0,32		0,25 0,39		0,29 0,48		0,34 —	0,39 —	0,48 —
9	В самоцентрирующих призматических тисках			1		0,10	0,13	0,15		0,17		0,20		0,24	0,30	0,39
Примечания: 1. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8. 2. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

Таблица В.8

Вспомогательное время на установку и снятие детали				Установка в специальных приспособлениях
1. Установить деталь и снять вручную
№ позиции	Основные элементы приспособления	Установочная плоскость	Вес детали в кг до
			0,25	1,0	3	8	12	20	30
			Время в мин
1	Плоскость, призма	Горизонтальная	0,08	0,09	0,11	0,15	0,18	0,23	0,27
2	Плоскость, призма	Вертикальная	0,09	0,10	0,12	0,16	0,20	0,25	0,29
3	Палец, отверстие	Горизонтальная	0,09	0,11	0,12	0,17	0,20	0,26	0,34
4	Палец, отверстие	Вертикальная	0,10	0,12	0,13	0,19	0,22	0,28	0,37
5	Два пальца	Горизонтальная	0,12	0,13	0,14	0,21	0,24	0,32	0,37
6	Два пальца	Вертикальная	0,13	0,14	0,15	0,23	0,26	0,35	0,41
7	Центровые пробки	Горизонтальная	0,11	0,13	0,16	0,24	0,29	0,35	0,42
8	Удлиненный палец	Горизонтальная	0,12	0,16	0,21	0,32	0,38	0,44	0,50
Примечания:1. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1. 2. При работе с накладным кондуктором время на установку кондуктора принимать равным времени на установку детали в соответствии со способом базирования и закрепления и прибавлять ко времени на установку и снятие 3. Если при работе на сверлильных станках по условиям техники безопасности допускается установка и снятие детали без выключения станка (при работе без крепления детали или в подвижном кондукторе), то время по карте уменьшать на 0,03 мин.

Продолжение табл. В.8

Вспомогательное время на установку и снятие детали			Установка в специальных приспособлениях
2. Закрепление и открепление детали
№ позиции	Способ крепления		Количество зажимов	Вес детали в кг до
				0,25		1,0	8	20	>20
				Время в мин
9	Рукояткой пневматического или гидравлического зажима		1	0,04
10	Рукояткой эксцентрикового или роликового зажима		1	0,04	0,04		0,04	0,05	0,09
11			2	0,07	0,07		0,07	0,09	0,14
12			3	0,10	0,10		0,10	0,13	0,19
13	Винтовым или гаечным зажимом	Фасонной гайкой или штурвальной рукояткой вручную	1	0,05	0,06		0,08	0,10	0,20
14			2	0,08	0,10		0,13	0,16	0,32
15			3	0,11	0,14		0,18	0,22	0,44
16			4	0,14	0,18		0,23	0,28	0,56
17		Гайкой с помощью гаечного ключа	1	0,14	0,15		0,20	0,25	0,28
18			2	0,22	0,24		0,32	0,40	0,48
19			3	0,30	0,33		0,44	0,55	0,68
20			4	0,38	0,42		0,56	0,70	0,88
21	Скользящей или поворотной планкой, быстросъемной шайбой	Рукояткой пневматического зажима	1	0,05	0,05		0,06	0,07	0,09
22		Рукояткой пневматического зажима	2	0,06	0,06		0,07	0,08	0,10
23		Рукояткой эксцентрикового зажима	1	0,04	0,05		0,07	0,08	0,12
24			2	0,07	0,08		0,11	0,13	0,19
25			3	0,10	0,11		0,15	0,18	0,26
26		Гайкой с помощью гаечного ключа	1	0,12	0,13		0,18	0,21	0,28
27			2	0,18	0,21		0,29	0,34	0,48
28			3	0,24	0,29		0,40	0,47	0,68
29			4	0,30	0,37		0,51	0,60	0,88

Окончание табл. В.8

Вспомогательное время на установку и снятие детали					Установка в специальных приспособлениях
№ позиции	Способ крепления				Количество зажимов	Вес детали в кг до
						0,25	1,0	8	20		>20
						Время в мин
30	Накидной крышкой	Рукояткой эксцентрикового зажима			1	-	0,07	0,10		0,12	-
31		Винтовым зажимом или фасонной гайкой вручную			1	-	0,09	0,13		0,17	-
32		Гайкой с помощью гаечного ключа			1	-	0,17	0,25		0,32	-
33		защелкой			1	-	0,05	0,07		-	-
34	Гидропластом с помощью винта и гаечного ключа				1	-	0,16	0,20		0,24	0,28
35	Пальцевым фиксатором или шпилькой				1	-	0,04	0,07		0,08	0,10
36	Пальцевым фиксатором или шпилькой				2	-	0,07	0,13		0,15	0,18
37	Клином				1	-	0,13	0,17		-	-
38	Струбцинами				2	-	-	-		-	0,7
39					3	-	-	-		-	0,9
40					4	-	-	-		-	1,5
41	Подбивка молотком при установке детали в многоместном приспособлении		Количество деталей	до 5 шт.	-	0,02	0,03	0,05		-	-
42			Количество деталей	св. 5 шт.	-	0,03	0,04	0,06		-	-

Таблица В.9

Вспомогательное время, связанное с переходом							Токарно-винторезные станки
Время на проход
№ позиции	Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку		Точность измерения	Измеряемый размер в мм до	Обработка в операции
					Одним инструментом				Несколькими инструментами
					Группа станков
					I	II	III	IV	I	II	III	IV
					Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, в мм до
					300	400	600	1000	300	400	600	1000
					Время в мин
1	Обработка на станках с полуавтоматическим циклом или программным управлением		-	-	0,02	0,02	-	-	0,02	0,02	-	-
2	Продольное точение, растачивание	резцом, установленным на размер (черновой или чистовой проход при однопроходных операциях)	-	25	0,08	0,11	-	-	-	-	-	-
3				100	0,09	0,12	0,15	-	-	-	-	-
4				св. 100	0,10	0,13	0,17	-	-	-	-	-
5		с установкой резца по лимбу^* или упору (черновой проход или чистовой проход грубее 3-го класса точности)	-	25	0,13	0,17	-	-	0,16	0,21	-	-
6				100	0,14	0,19	0,24	-	0,17	0,23	0,30	-
7				св. 100	0,16	0,21	0,26	0,31	0,19	0,25	0,32	0,38
8		с предварительным промером (черновой проход)	-	25	0,27	0,30	-	-	0,30	0,34	-	-
9				100	0,33	0,38	0,42	0,50	0,36	0,42	0,48	0,55
10				300	0,40	0,45	0,49	0,55	0,43	0,49	0,55	0,60
11				500	-	0,50	0,60	0,65	-	0,55	0,65	0,70
12				св. 500	-	-	0,65	0,70	-	-	0,70	0,80
13		Со взятием пробных стружек (чистовой проход)	4-5 –й класс	25	0,24	0,29	-	-	0,27	0,33	-	-
14				100	0,35	0,43	0,49	0,60	0,38	0,47	0,55	0,65
15				300	0,49	0,60	0,65	0,75	0,50	0,65	0,70	0,85
16				500	-	0,65	0,70	0,85	-	0,70	0,80	0,90
17				св. 500	-	-	0,95	1,1	-	-	1,0	1,2
18			3-й класс	25	0,38	0,43	-	-	0,41	0,47	-	-
19				100	0,60	0,70	0,80	0,90	0,65	0,75	0,85	1,0
20				300	0,80	0,95	1,0	1,15	0,85	1,0	1,05	1,25
21				500	-	1,35	1,4	1,6	-	1,4	1,5	1,65
22				св. 500	-	-	1,8	2,0	-	-	1,9	2,1
23			2-й класс	25	0,55	0,60	-	-	0,65	0,70	-	-
24				100	0,75	0,90	1,0	1,15	0,80	0,95	1,05	1,2
25				300	1,05	1,2	1,3	1,45	1,1	1,25	1,35	1,5
26				500	-	1,8	1,9	2,1	-	1,85	2,0	2,2
27				св. 500	-	-	2,6	2,8	-	-	2,7	2,9

Продолжение табл. В.9

28		Обработка конуса (от верхней части суппорта,установленного на угол)		Без измерения	-	-	0,14	0,19	0,25	0,30	0,19	0,26	0,35	0,42
29				С измерением	-	-	0,29	0,36	0,42	0,49	0,34	0,43	0,50	0,60
30	Нарезание резьбы резцом	черновой проход			-	25	0,10	0,12	-	-	0,13	0,16	-	-
31		черновой проход			-	св. 25	0,11	0,14	0,16	-	0,14	0,18	0,21	-
32		чистовой проход			3-й класс	25	0,18	0,20	-	-	0,21	0,24	-	-
33						50	0,24	0,27	0,28	-	0,27	0,30	0,34	-
34						100	0,33	0,36	0,37	-	0,36	0,40	0,43	-
35						св. 100	0,43	0,46	0,47	-	0,46	0,50	0,55	-
36					2-й класс	25	0,23	0,25	-	-	0,26	0,29	-	-
37						50	0,31	0,34	0,35	-	0,34	0,38	0,41	-
38						100	0,40	0,43	0,44	-	0,43	0,47	0,50	-
39						св. 100	0,60	0,65	0,65	-	0,60	0,65	0,70	-
^* При чистовой обработке мелких деталей по 4-5-му классам точности.
40	Поперечное точение	С установкой резца по лимбу или упору (чер-новой проход или чистовой проход грубее 0,3 мм)			-	-	0,17	0,23	0,27	0,32	0,20	0,27	0,33	0,39
41		с предварительным промером (черновой проход)			-	100	0,31	0,35	0,38	-	0,34	0,39	0,44	-
42					-	300	0,43	0,49	0,55	0,60	0,46	0,55	0,60	0,70
43					-	св. 300	0,50	0,55	0,60	0,77	-	0,60	0,70	0,75
44		со взятием пробных стружек (чистовой проход)			≤ 0,3 мм	100	0,27	0,33	0,37	-	0,30	0,37	0,43	-
45						300	0,50	0,60	0,65	0,75	0,55	0,65	0,70	0,80
46						св. 300	0,55	0,65	0,75	0,85	-	0,70	0,80	0,90
47	Внутренняя подрезка торца	без измерения			-	-	0,19	0,24	0,30	0,36	0,22	0,28	0,36	0,43
48	Внутренняя подрезка торца	с измерением длины располо-жения размера			-	-	0,32	0,39	0,46	0,55	0,35	0,43	0,50	0,60
49	Проточка пазов, канавок, отрезка	наружных	без измерения		-	-	0,09	0,12	0,15	0,17	0,12	0,16	0,21	0,24
50		наружных	с измерением дли-ны расположения размера		-	-	0,23	0,27	0,30	0,36	0,26	0,31	0,36	0,43
51		внутренних	без измерения		-	-	0,16	0,20	0,27	0,31	0,19	0,24	0,33	0,38
52		внутренних	с измерением дли-ны расположения размера		-	-	0,30	0,36	0,43	0,50	0,33	0,40	0,49	0,55

Окончание табл. В.9

53	Сверление при диаметре сверл в мм до	5	Длина отверстия в диаметрах сверла	5D	-	-	0,21	0,26	-	-	0,21	0,26	-	-
54				8D	-	-	0,31	0,38	-	-	0,31	0,38	-	-
55				св. 8D	-	-	0,50	0,60	-	-	0,50	0,60	-	-
56		10		5D	-	-	0,11	0,14	0,17	-	0,11	0,14	0,17	-
57				8D	-	-	0,25	0,32	0,39	-	0,25	0,32	0,39	-
58				св. 8D	-	-	0,45	0,55	0,65	-	0,45	0,55	0,65	-
59		30		5D	-	-	0,40	0,45	0,50	-	0,40	0,45	0,50	-
60				св. 5D	-	-	-	0,70	0,90	-	-	0,70	0,90	-
61	Рассверливание, зенкерование, зенкование, развертывание				-	-	0,11	0,14	0,17	-	0,11	0,14	0,17	-
62	Нарезание резьбы метчиком, плашкой от задней бабки				-	-	0,17	0,22	0,25	-	0,17	0,22	0,25	-

Таблица В.10

Вспомогательное время, связанное с переходом				Токарно-винторезные станки
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы
№ позиции	Наименование приемов				Группа станков
					I		11	III	IV
					Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, в мм до
					300	400		600	1000
					Время в мин
63	Изменить число оборотов шпинделя				0,07	0,08		0,09	0,10
64	Изменить величину или направление подачи				0,06	0,07		0,08	0,09
65	Сменить резец поворотом резцовой головки				0,07	0,07		0,08	0,10
66	Установить и снять инструмент	резец	проходной, подрезной, расточной		0,5	0,6		0,7	1,0
67			резьбовой, отрезной, фасонный		0,6	0,8		1,0	1,2
68		сверло, зенкер, развертку			0,10	0,12		0,14	—
69		метчик или плашку в державке			0,12	0,14		0,15	—
70	Закрепить или открепить каретку суппорта				0,03	0,04		0,05	0,05
71	Включить гайку ходового винта в начале и выключить по окончании нарезания резьбы				0,05	0,05		0,05	—

Продолжене табл. В.10

72	Произвести деление на другой заход при на-резании многозаходной резьбы специальным делительным приспособлением				0,05	0,07	0,08
73	Подвести заднюю бабку в начале и отвести по окончании прохода с закреплением и откреплением		рукояткой		0,18	0,20	0,27	—
74			болтом		0,30	0,32	0,40	—
75	Повернуть верхнюю часть суппорта с возвратом в первоначальное положение				1,2	1,2	1,4	1,6
76	Включить тормоз шпинделя				—	0,02	0,02	0,03
77	Поставить или снять вкладыш упора				0,05	0,06	0,07	—
78	Закрыть или открыть щиток ограждения от стружки				0,02	0,03	0,03	0,04
84 85 86 87 88 89	Переместить каретку суппорта в продольном направлении на длину св. 200 мм	Длина перемещения в мм до		300 500 750 1000 1500 2000	0,03 0,08 0,14 0,22 0,33	0,03 0,08 0,15 0,22 0,33 0,47	0,03 0,08 0,15 0,23 0,36 0,50	0,04 0,11 0,22 0,33 0,50 0,70
90 91 92 93 94	Переместить суппорт в поперечном направлении на длину св. 100 мм	Длина перемещения в мм до		150 200 300 400 500	0,02 0,06	0,03 0,07	0,04 0,09 0,17 0,27	0,04 0,10 0,18 0,29 0,40

Таблица В.11

Вспомогательное время, связанное с переходом			Вертикально-сверлильные станки
Время на проход
№ позиции	Характер обработки	Группа станков
		I		II	III	IV
		Наибольший диаметр просверливаемого отверстия в мм до
		12		25	50	75
		Время в мин
1	Сверление по разметке	0,07		0,10	0,11	0,13
2	Сверление по кондуктору, рассверливание, зенкерование, развертывание	0,06		0,08	0,08	0,10

Продолжение табл. В.11

3	Зенкование, цекование			верхней плоскости			0,04			0,05		0,05		0,07
4				нижней плоскости			-			0,38		0,39		0,41
5	Нарезание резь-бы машинными метчиками			без реверса			0,04			0,05		0,05		0,07
Примечание. При сверлении с предварительной засверловкой отверстия по кондукторной втулке и последующем сверлении без втулки время по поз. 3 удваивается.
Вспомогательное время, связанное с переходом									Вертикально-сверлильные станки
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы
№ позиции		Наименование приемов											Время в мин
6		Включить или выключить вращение шпинделя				кнопкой			Группа станков		-		0,02
7						рычагом					I – II		0,02
8											III - IV		0,08
9		Изменить число оборотов шпинделя или величину подачи											0,08
10			в быстросменном патроне		без выключения вращения шпинделя¹				Диаметр инструмента в мм до		15		0,05
11											25		0,06
12					с выключения вращения шпинделя						30		0,09
13											св. 30		0,12
14			в кулачковом патроне										0,17
15		Установить	В конусе шпинделя при конусе Морзе №								2		0,12
16		и снять									3		0,15
17		инструмент									4		0,18
18											5		0,20
19											6		0,24
20			в державку					для зенковки, цековки или подрезного ножа					0,24
21								для метчика					0,08
22		Поставить и снять кондукторную втулку при внутреннем диаметре втулки в мм до									20		0,07
23											40		0,09
24											св. 40		0,12
25		Смазать деталь, инструмент											0,05

Окончание табл. В.11

№ позиции	Наименование приемов		Вес детали или детали с приспособлением в кг до
			5	15	30
			Время в мин
26	Переместить деталь или деталь с приспособлением на длину в мм	150-400	0,015	0,02	0,06
27		св. 400	0,03	0,04	0,08
28	Кантовать приспособление		0,04	0,06	0,12
¹ Применяются только для патронов безопасной конструкции.

Таблица В.12

Вспомогательное время, связанное с переходом							Горизонтально-вертикально- и универсально-фрезерные станки
Время на проход
№ позиции	Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку								Группа станка
									I	II	III	IV
									Длина стола в мм до
									750	1250	1800	2500
									Время в мин
1	Фрезерование на станках с полуавтоматическим циклом или программным управлением								0,03	0,04	0,06	0,08
2	Фрезерование плоскостей, фасонных поверхностей и пазов	фрезой, установленной на размер							0,14	0,18	0,22	0,22
3		с установкой фрезы		по лимбу					0,24	0,30	0,37	0,39
4				по разметке					0,47	0,60	0,70	0,85
5				по шаблону приспособления					0,31	0,38	0,46	0,49
6		со взятием одной пробной стружки		универса-льные инструменты, шаблоны		Измеряемый размер в мм		≤ 100	0,55	0,65	0,75	0,80
7								> 100	0,60	0,70	0,80	0,85
8								≤ 100	0,47	0,55	0,65	0,70
9								> 100	0,49	0,60	0,70	0,75
10	Фрезерование криволинейных поверхностей и пазов по копиру	наружных	с установкой фрезы		по лимбу				0,34	0,41	0,49	0,55
11					по упору копира				0,41	0,48	0,60	0,65
12		закрытых			по лимбу				0,48	0,60	0,70	0,75
13					по упору копира				0,55	0,70	0,80	0,85
14	Фрезерование шлиц винтов, граней болтов и гаек								0,04	0,06	-	-
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы
15	Изменить число оборотов шпинделя								0,06	0,07	0,08	0,10
16	Изменить величину или направление подачи								0,06	0,07	0,08	0,10
17	Повернуть делительную головку или делительное приспособление на одну позицию								0,04	0,04	0,04	-
18	По вернуть приспособление с рабочей позиции на загрузочную								-	0,09	0,09	0,11

Продолжение табл. В.12

19	Поставить и снять щиток ограждения от стружки	шарнирный		0,05	0,06	0,07	0,09
20	Поставить и снять щиток ограждения от стружки	съемный		0,16	0,18	0,20	0,25
21			300	0,04	0,04	0,04	0,04
22	Переместить стол в продольном направлении		500	0,09	0,09	0,10	0,10
23	на длину свыше 200 мм при длине		750	-	0,20	0,21	0,21
24	перемещения в мм до		1000	-	-	0,31	0,31
25			1500	-	-	-	0,47
Примечания: 1. Время на проход с пробной стружкой по поз. 6 - 9 устанавливается на многопроходных работах, при обработке одной фрезой нескольких поверхностей в операции, при фрезеровании закрытых плоскостей и выдерживании в таких случаях точных размеров по обрабатываемой поверхности (допуск < 0,2 мм). 2. При выполнении работы с установкой фрезы в двух направлениях к табличному времени следует добавлять 0,10 мин.

Таблица В.13

Время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время				Горизонтально-вертикально- и универсально-фрезерные станки
I. Время на обслуживание рабочего места
					Группа станков
					I	II	III	IV
Длина стола в мм до…………………………………					750	1250	1800	2500
Процент от оперативного времени…………………					3,0	3,5	4,0	4,5
II. Подготовительно-заключительное время на партию А. На наладку станка, инструмента и приспособлений
№ позиции	Способ установки детали		Количество устанавливаемых фрез¹		Группа станков
					I	II	III	IV
					Длина стола в мм до
					750	1250	1800	2500
					Время в мин
1	В универсальном	без делитель- ной головки	-		10	11	12	13
2	приспособлении		1-2		14	16	18	20
3	(патрон, патрон с		св. 2		16	19	22	24
4	центром, центра,	с делитель- ной головки	-		16	17	20	21
5	болты с планками,		1-2		20	22	26	28
6	тиски)		св. 2		22	25	30	32
7	В специальном приспособлении при установке приспособления		-		13	16	19	21
8		вручную	1-2		17	21	25	28
9			св. 2		19	24	28	32
¹ При наладке станка с установкой набора фрез, предварительно скомплектованных на оправке, время определять по поз. 2, 5, 8.

Таблица В.14

Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности				Круглошлифовальные станки
№ позиции	Характер обработки	Измерительный инструмент	Точность измерения	Группа станков
				I			II
				Наибольший диаметр устанавливаемого изделия в мм до
				300			550
				Измеряемая длина в мм до
				100	250	500	100	250	500
				Время в мин
Обработка торцовых поверхностей
1	Шлифование торцов без измерения	-	-		0,07			0,09
1		Универсальные многомерные	0,03 мм	1,35	-	-	1,5	-	-
2			0,05 ,,	0,95	1,45	2,0	1,1	1,6	2,2
3			0,07 ,,	0,8	1,25	1,7	0,9	1,4	1,85
4	Шлифование		0,10 ,,	0,6	1,05	1,45	0,7	1,15	1,55
5	торцов с		св. 0,10 ,,	0,36	0,7	1,15	0,41	0,8	1,25
6	измерением	Калибры и шаблоны	0,03 мм	0,85	-	-	1,05	-	-
7			0,05 ,,	0,65	0,9	1,1	0,75	1,05	1,25
8			0,07 ,,	0,55	0,8	0,95	0,65	0,95	1,1
9			0,10 ,,	0,42	0,65	0,8	0,5	0,8	0,9
10			св. 0,10 ,,	0,25	0,46	0,65	0,31	0,55	0,75

Продолжение табл. В.14

Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности					Круглошлифовальные станки
№ позиции	Характер обработки		Измерительный инструмент	Точность измерения	Диаметр обрабатываемой поверхности в мм до	Группа станков
						I		II
						Наибольший диаметр устанавливаемого изделия в мм до
						300		350
						Длина обрабатываемой поверхности или ширина шлифовального круга в мм до
						50	100	50	100
						Время в мин
Обработка цилиндрических поверхностей с радиальной подачей
11	Шлифование поверхности без измерения (за одно врезание)		-	-	-	0,07		0,09
12			Универсальные многомерные	1-й класс	25	0,55		0,65
13					50	0,70		0,80
14					100	1,05		1,2
15					200	1,6		1,75
16					300	2,2		2,4
17				2-й класс	25	0,29		0,34
18	Шлифование поверхности с измерением (за одно врезание)				50	0,39		0,45
19					100	0,55		0,65
20					200	0,85		0,95
21					300	1,15		1,25
22				3-й класс	25	0,17		0,20
23					50	0,23		0,27
24					100	0,30		0,35
25					200	0,45		0,50
26					300	0,65		0,70
27			Скоба жесткая	1-й класс	25	0,70	-	0,85	-
28					50	0,80	0,85	0,95	1,0
29					100	1,25	1,3	1,4	1,5
30				2-й класс	25	0,29	-	0,35	-
31					50	0,37	0,39	0,45	0,47
32					100	0,65	0,70	0,75	0,80
33					200	0,85	0,90	1,0	1,05
34					300	1,25	1,3	1,4	1,5
35				3-й класс	25	0,18	-	0,22	-
36					50	0,21	0,22	0,26	0,27
37					100	0,30	0,31	0,36	0,37
38					200	0,46	0,49	0,55	0,60
39					300	0,55	0,60	0,65	0,70
40	Черновое шлифование длинных поверхностей без измерения (за несколько врезаний с ручным перемещением стола) при количестве врезаний	2	-	-	-	0,22	0,24	0,28	0,30
41		3	-	-	-	0,33	0,36	0,42	0,45
42		4	-	-	-	0,44	0,48	0,55	0,60
43		5	-	-	-	0,55	0,60	0,70	0,75

Таблица В.15

Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности				Внутришлифовальные станки
№ позиции	Характер обработки	Измерительный инструмент	Точность измерения	Диаметр обрабатываемой поверхности в мм до	Группа станков
					I
					Наибольший диаметр шлифуемого отверстия в мм до
					100
					Длина отверстия или измеряемая длина в мм до
					50	100	150	250
					Время в мин
1	Работа на станках с полуавтоматическим циклом				0,02
2	Шлифование отверстий без измерений	-	-	-	0,12
3		Универсальные многомерные	1-й класс	25	0,85	0,95	1,05	-
4				50	1,0	1,1	1,25	1,35
5				100	1,35	1,55	1,7	1,85
6				200	-	-	-	-
7	Шлифование цилиндрических отверстий с измерением			300	-	-	-	-
8			2-й класс	25	0,41	0,45	0,49	-
9				50	0,55	0,60	0,70	0,75
10				100	0,75	0,80	0,90	1,0
11				200	-	-	-	-
12				300	-	-	-	-
13			3-й класс	25	0,32	0,35	0,38	-
14				50	0,41	0,45	0,49	0,55
15				100	0,50	0,60	0,65	0,70
16				200	-	-	-	-
17				300	-	-	-	-
18		Калибр-пробка гладкая	1-й класс	25	1,15
19				50	1,35
20				100	2,2
21			2-й класс	25	0,55
22				50	0,70
23				100	1,0
24				200	-
25			3-й класс	25	0,33
26				50	0,47
27				100	0,65
28				200	-

Окончание табл. В.15

29	Шлифование конических отверстий с измерением	Калибр-пробка конусная	-	50	0,65	0,70	-	-
30	Шлифование конических отверстий с измерением	Калибр-пробка конусная	-	100	0,95	1,0	-	-
31	Шлифование торцов без измерения	-	-	-	0,19
32	Шлифование торцов с измерением	Универсальные многомерные	0,02 мм	-	-	1,25	-	-
33			0,03 ,,	-	-	1,15	1,35	-
34			0,05 ,,	-	-	0,85	1,05	1,2
35			0,07 ,,	-	-	0,75	0,90	1,05
36			0,10 ,,	-	0,46	0,60	0,75	0,90
37			Св. 0,10 ,,	-	0,33	0,41	0,48	0,65
38		Калибры и шаблоны	0,03 ,,	-	0,75	0,85	1,05	-
39			0,05 ,,	-	0,55	0,65	0,85	0,90
40			0,07 ,,	-	0,47	0,55	0,75	0,80
41			0,10 ,,	-	0,38	0,48	0,65	0,70
42			Св. 0,10 ,,	-	0,29	0,34	0,41	0,52
Примечание. При шлифовании отверстий длиной до 50 мм с радиальной подачей время по карте применять с коэффициентом 1,2.

Таблица В.16

Время перерывов на отдых и личные надобности

Характер

подачи

Вес

детали в кг до

Машино-

ручное время в оперативном в %

Оперативное время операции в мин до

0,1

0,2

0,5

1,0 выше

Время в % от оперативного

времени

Ручная

20 и выше

Механическая

—

Таблица В.17

Величины врезания и перебега инструмента											Резцы
1. Обработка одним резцом
Тип резцов и характер обработки			Способ резания				Угол в плане φ в град	Глубина резания l в мм
								1		2		4	6
								Врезание и перебег l₁ в мм
Резцы проходные, подрезные и расточные			-				45	2		3,5		6	8
							60	2		3,5		4	5
							75	2		2,5		3	4
							90	3 - 5
Резцы отрезные и прорезные			-				-	2 - 5
2. Многорезцовая обработка
а) Врезание прямое				б) Врезание косое					в) Врезание радиальное
Резцы проходные. Поверхность заготовки обработанная или из проката	точение на проход	Прямое, а также косое при свободном резании					45	4		5		7	9
							60	4		4		6	7
							90	2,5		2,5		2,5	3
		Косое при несвободном резании под углом в град				26	45-90	6		8		12	17
						30		6		7		11	15
	точение в упор	Прямое, а также косое при свободном резании					45	2		3		5	7
							60	2		2		4	6
							90	1		1		1	1,5
		Косое при несвободном резании под углом в град				26	45-90	4		6		10	15
						30		4		5		9	13
Добавлять при обточке поверхности из					штамповки			1				1
					отливки, поковки			1				2

Таблица В.18

Величины врезания и перебега инструмента							Инструменты для обработки отверстий

Характер обработки				Диаметр инструмента в мм до
				3	5	10		15	20	25	30	40	50
				Врезание и перебег l₁ в мм
Сверление на проход сверлами		с одинарной заточкой		2	2,5	5		6	8	10	12	15	18
Сверление на проход сверлами		с двойной заточкой		-	-	6		8	10	15	16	18	22
Сверление в упор				1,5	2	4		6	7	9	11	14	17
Рассверливание при глубине резания t в мм до			5	-	-	-		4	4	5	5	5	6
			10	-	-	-		-	7	8	8	8	9
			15	-	-	-		-	-	-	11	11	12
			20	-	-	-		-	-	-	-	14	15
			30	-	-	-		-	-	-	-	-	18
Зенке-рование	на проход	Глубина резания t в мм до	1	-	-	-		3	3	3	4	4	5
			3	-	-	-		5	5	5	6	6	7
			5	-	-	-		-	7	7	8	8	9
			10	-	-	-		-	-	12	13	13	14
	в упор		-	-	-	-		2	2	2	3	3	4
Развертывание конических отверстий				1	1	1		1	1	1	1	1,5	1,5
Центрование отверстий				1-2	2	-		-	-	-	-	-	-
Зенкование коническими зенковками				0,5	0,5	-		-	-	-	-	1,5	1,5
Зенкование и цекование облицовочными инструментами				-	0,5	1		1	1	1	1	1,5	1,5

Таблица В.19

Величины врезания и перебега инструмента								Фрезы цилиндрические, дисковые, прорезные, фасонные и концевые

Глубина резания t в мм до	Диаметр фрезы в мм
	10	16	20	25	32	40	50		63	80	100	125	160	200	250
	Врезание и перебег l₁ в мм
0,5	3	4	4	5	5,5	6,5	7		8	9	10	12	12	14	15
1,0	4	5	5,5	6,5	7	8,5	9		10	11	13	15	16	18	20
1,5	4,5	5,5	6,5	7,5	8,5	9,5	11		12	13	15	17	19	21	23
2	5	6,5	7	8,5	9,5	11	12		14	15	17	19	21	24	26
3	5,5	7,5	8	9,5	11	13	14		16	18	20	22	25	27	31
4	6	8	9	11	12	14	16		18	20	23	26	29	32	35
5	-	8,5	9,5	12	13	15	17		20	22	25	28	31	35	39
6	-	-	10	12	14	16	18		21	24	27	30	34	38	42
7	-	-	11	13	15	17	19		22	25	29	32	36	41	45
8	-	-	-	13	15	18	20		24	27	30	34	38	43	48
9	-	-	-	-	16	19	21		25	28	32	35	40	46	51
10	-	-	-	-	16	19	22		26	29	33	38	42	48	53
11	-	-	-	-	-	20	23		27	30	34	39	44	50	55
12	-	-	-	-	-	20	23		27	31	35	40	46	52	58
13	-	-	-	-	-	21	24		28	32	37	42	47	53	60
14	-	-	-	-	-	-	24		29	33	38	43	49	55	62
15	-	-	-	-	-	-	25		29	34	39	44	50	57	63
16	-	-	-	-	-	-	25		30	35	40	45	52	58	65
18	-	-	-	-	-	-	-		31	36	42	47	54	61	69
20	-	-	-	-	-	-	-		32	38	43	50	57	64	72
22	-	-	-	-	-	-	-		33	39	44	51	59	67	75
25	-	-	-	-	-	-	-		-	40	46	54	62	70	78
28	-	-	-	-	-	-	-		-	41	48	56	65	74	83
30	-	-	-	-	-	-	-		-	-	49	57	66	76	85
35	-	-	-	-	-	-	-		-	-	51	60	70	80	91
40	-	-	-	-	-	-	-		-	-	-	62	73	84	96
50	-	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	78	91	104
60	-	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	81	96	111
Примечание. При чистовой обработке в целях обеспечения чистой поверхности при выходе фрезы величину врезания и перебега для дисковых фрез следует брать вдвое больше приведенной в карте.

Таблица В.20

Величины врезания и перебега инструмента								Фрезы торцовые и концевые (для пазов)
Схема установки фрезы
1. Симметричная									2. Смещенная
Установ-ка фрезы	Ширина фрезерования или ширина паза В в мм	Диаметр фрезы в мм
		16	20	25	32	40	50		63	80	100	125	160	200	250	320	400
		Врезание и перебег l₁ в мм
Симметричная	10	3,0	2,5	2,5	2,5	-	-		-	-	-	-	-	-	-	-	-
	15	-	4,5	4,5	3,5	3,5	3,5		3,5	3,5	-	-	-	-	-	-	-
	20	-	-	6,5	5	4,5	4,0		4,0	4,0	4,0	-	-	-	-	-	-
	25	-	-	-	7,5	6,0	5,0		5,0	5,0	5,0	5,0	-	-	-	-	-
	30	-	-	-	12	8,5	7		6,5	5,5	5,5	5,5	-	-	-	-	-
	40	-	-	-	-	-	12		10	8	7,5	6,5	-	-	-	-	-
	60	-	-	-	-	-	-		25	13	13	11	9,5	8,5	7,5	-	-
	80	-	-	-	-	-	-		-	-	23	18	15	13	11	10	-
	100	-	-	-	-	-	-		-	-	-	29	21	18	15	13	12
	120	-	-	-	-	-	-		-	-	-	49	31	24	20	17	14
	140	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	45	33	26	22	18
	160	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	44	33	27	24
	180	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	61	43	33	26
	200	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	-	54	40	32
	220	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	-	70	49	38
	240	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	-	94	61	45
	260	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-	72	53
	280	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-	88	62
	300	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-	109	73
	320	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-	-	85
	340	-	-	-	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-	-	100
Смещенная	В>0,3 D	-	-	-	-	-	-		-	-	33	42	52	65	80	103	127
Смещенная	В≤0,3 D	-	-	-	-	-	-		-	-	31	38	48	60	74	94	117
Примечание. При чистовой обработке в целях обеспечения чистой поверхности при выходе фрезы величину врезания и перебега следует брать равной диаметру фрезы.

Таблица В.21

Вспомогательное время на приемы управления станком и смену инструмента					Токарно-винторезные станки
№ позиции	Наименование приемов						Группа станков
							I	II
							Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, в мм до
							300	400
							Время в мин
1	Включить станок (для станков с полуавтоматическим циклом или программным управлением)						0,02	0,02
2	Включить или выключить вращение шпинделя			кнопкой			0,02	0,02
3				рычагом			0,02	0,03
4	Включить или выключить подачу			кнопкой			0,02	0,02
5				рычагом			0,02	0,03
6	Изменить число оборотов шпинделя		одним рычагом				0,05	0,06
7			двумя рычагами				0,07	0,08
8	Изменить величину подачи		одним рычагом				0,04	0,05
9			двумя рычагами				0,06	0,07
10	Изменить направление вращения шпинделя						0,03	0,04
11	Изменить направление подачи						0,03	0,04
12	Включить автоматическое ускоренное перемещение суппорта, подвести инструмент к детали или отвести от детали						0,05	0,06
13	Подвести инструмент к детали вручную	перемещением суппорта					0,03	0,04
14		перемещением верхней части суппорта					0,05	0,07
15		перемещением пиноли задней бабки					0,04	0,05
16	Отвести инструмент от детали вручную	перемещением суппорта					0,03	0,04
17		перемещением верхней части суппорта					0,04	0,06
18	Установить инструмент на размер в мм	по упору или лимбу грубо				D ≤ 25	0,02	0,25
19						D > 25	0,03	0,04
20		по лимбу с точностью ≤ 0,2 мм				D ≤ 25	0,03	0,04
21						D > 25	0,04	0,06

Продолжение табл. В.21

22	Переместить каретку суппорта в продольном направлении на длину в мм до		100	0,03		0,04
23			200	0,05		0,06
24			300	0,08		0,09
25			500	0,13		0,14
26			750	0,19		0,21
27			1000	0,27		0,28
28			1500	0,38		0,39
29			2000	-		0,55
30	Переместить суппорт в поперечном направлении на длину в мм до		50	0,04	0,04
31			100	0,06	0,07
32			150	0,08	0,10
33			200	0,12	0,14
34			300	-	-
35			400	-	-
36			500	-	-
37	Переместить верхнюю часть суппорта на длину в мм до		50	0,06	0,07
38			100	0,09	0,10
39			150	-	-
40	Переместить пиноль задней бабки на длину в мм до		50	0,05	0,06
41			100	0,07	0,09
42			150	0,13	0,14
43			200	-	-
44	Подвести и отвести заднюю бабку с откреплением и закреплением		рукояткой	0,18	0,20
45			болтом	0,30	0,35
46	Повернуть верхнюю часть суппорта на угол с откреплением и закреплением			0,6	0,6
47	Закрепить и открепить каретку суппорта			0,03	0,04
48	Передвинуть упор на станине			0,03	0,04
49	Поставить или снять вкладыш упора			0,05	0,06
50	Произвести деление на другой заход при нарезании многозаходной резьбы специальным делительным приспособлением			0,05	0,07
51	Смазать деталь, развертку, метчик			0,03	0,03
52	Закрыть или открыть щиток ограждения от стружки			0,03	0,03
53	Сменить резец поворотом резцовой головки			0,07	0,07
54	Установить и снять инструмент	резец проходной, подрезной, расточной		0,5	0,6
55		резец отрезной, резьбовой, фасонный		0,6	0,8
56		сверло, зенкер, развертку		0,10	0,12
57		метчик или плашку в державке		0,12	0,14
58	Включить или выключить охлаждение			Перекрывается основным временем

Таблица В.22

Вспомогательное время на приемы управления станком и смену инструмента				Вертикально-сверлильные станки
№ позиции	Наименование приемов				Группа станков
					I	II	III	IV
					Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, в мм до
					12	25	50	75
					Время в мин
1	Включить или выключить вращение шпинделя	кнопкой			0,02	0,02	0,02	0,02
2	Включить или выключить вращение шпинделя	рычагом			0,02	0,02	0,03	0,03
3	Включить или выключить подачу				0,02	0,03	0,03	0,03
4	Изменить число оборотов шпинделя	одним рычагом			0,05	0,06	0,07	0,09
5	Изменить число оборотов шпинделя	двумя рычагами			0,07	0,08	0,09	0,11
6	Изменить величину подачи	одним рычагом			0,04	0,05	0,06	0,08
7	Изменить величину подачи	двумя рычагами			0,06	0,07	0,08	0,10
8	Изменить направление вращения шпинделя				0,02	0,02	0,03	0,03
9	Подвести инструмент перемещением шпинделя в вертикальном направлении на длину в мм до		100		0,02	0,03	0,03	0,04
10			250		-	0,03	0,04	0,05
11			400		-	-	0,05	0,06
12	Отвести инструмент в исходное положение перемещение шпинделя в вертикальном направлении на длину в мм до		100		0,01	0,01	0,01	0,01
13			250		-	0,02	0,02	0,02
14			400		-	-	0,03	0,04

Таблица В.23

Вспомогательное время на приемы управления станком			Горизонтально-вертикально- и универсально-фрезерные станки
№ позиции	Наименование приемов			Группа станков
				I	II	III	IV
				Длина стола, в мм до
				750	1250	1800	2500
				Время в мин
1	Включить станок (для станков с полуавтоматическим циклом или с программным управлением)			0,03	0,04	0,06	0,08
2	Включить или выключить вращение фрезы	кнопкой		0,02	0,02	0,03	0,03
3		рычагом		0,02	0,03	0,04	0,04

Продолжение табл. В. 23

4	Включить или выключить подачу	кнопкой	0,02	0,02	0,03	0,03
5	Включить или выключить подачу	рычагом	0,02	0,03	0,04	0,04
6	Изменить число оборотов шпинделя	одним рычагом	0,04	0,05	0,06	0,07
7		двумя рычагами	0,06	0,07	0,08	0,10
8		тремя рычагами	0,08	0,09	0,10	0,12
9	Изменить величину или направление подачи	одним рычагом	0,04	0,05	0,06	0,07
10	Изменить величину или направление подачи	двумя рычагами	0,06	0,07	0,08	0,10
11	Включить автоматическое ускоренное перемещение, подвести деталь к фрезе перемещением стола		0,06	0,07	0,09	0,10
12	Включить автоматическое ускоренное перемещение, отвести деталь от фрезы перемещением стола		0,04	0,06	0,08	0,09
13	Подвести деталь к фрезе перемещением стола вручную		0,05	0,06	0,08	0,08
14	Отвести деталь от фрезы перемещением стола вручную		0,04	0,05	0,06	0,07
15	Отвести деталь от фрезы перемещением стола вручную		0,08	0,10	0,12	0,18
16	Отвести деталь от фрезы перемещением стола вручную		0,06	0,08	0,09	0,10
17	Повернуть делительную головку или делительное приспособление на одну позицию		0,04	0,04	0,04	-
18	Повернуть приспособление с рабочей позиции на загрузочную		-	0,09	0,09	0,11

Таблица В.24

Вспомогательное время на приемы управления станком			Круглошлифовальные станки
№ позиции	Наименование приемов			Группа станков
				I	II
				Наибольший диаметр устанавливаемого изделия в мм до
				300	500
				Время в мин
1	Включить станок (для станков с полуавтоматическим циклом)			0,04	0,06
2	Включить или выключить вращение шлифовального круга			0,02	0,03
3	Включить или выключить вращение детали	кнопкой		0,02	0,03
4		рычагом		0,03	0,04

Продолжение табл. В.24

5	Включить движение и подвести стол в продольном направлении	кнопкой	0,04	0,06
6	Включить движение и подвести стол в продольном направлении	рычагом	0,05	0,07
7	Отвести в продольном направлении и выключить движение стола	кнопкой	0,03	0,05
8		рычагом	0,04	0,06
9	Включить или выключить поперечную подачу шлифовального круга		Перекрывается основным временем
10	Изменить величину продольной подачи стола		Перекрывается основным временем
11	Изменить величину поперечной подачи шлифовального круга		Перекрывается основным временем
12	Изменить длину хода стола		0,07	0,08
13	Подвести шлифовальный круг к детали в поперечном направлении до появлении искры		0,04	0,05
14	Отвести шлифовальный круг от детали в поперечном направлении		0,03	0,04
15	Переместить стол в продольном направлении при врезном шлифовании вручную на длину в мм до	50	0,04	0,05
16		100	0,05	0,06
17	Включить или выключить охлаждение		Перекрывается основным временем

Таблица В.25

Вспомогательное время на приемы управления станком			Внутришлифовальные станки
№ позиции	Наименование приемов			Группа станков
				I	II	III
				Наибольший диаметр шлифуемого отверстия в мм до
				100	300	500
				Время в мин
1	Включить станок (для станков с полуавтоматическим циклом			0,03	0,04	0,06
2	Включить или выключить вращение шлифовального круга			0,02	0,02	0,03
3	Включить или выключить вращение детали	кнопкой		0,02	0,02	0,03
4		рычагом		0,02	0,03	0,04
5	Включить движение и подвести стол в продольном направлении	кнопкой		0,03	0,04	0,06
6		рычагом		0,04	0,05	0,07
7	Отвести в продольном направлении и выключить движение стола	кнопкой		0,02	0,03	0,05
8		рычагом		0,03	0,04	0,06

Продолжение табл. В.25

9	Включить или выключить поперечную подачу шлифовального круга	Перекрывается основным временем
10	Изменить величину продольной подачи стола	Перекрывается основным временем
11	Изменить величину поперечной подачи шлифовального круга	Перекрывается основным временем
12	Подвести шлифовальный круг к детали в поперечном направлении до появления искры	0,03	0,04	0,05
13	Отвести шлифовальный круг от детали в поперечном направлении	0,02	0,03	0,04
14	Подвести или отвести шлифовальный шпиндель для торцового шлифования	0,05	0,06	0,07
15	Подвести шлифовальный круг к детали в продольном направлении до появления искры при шлифовании торца	0,03	0,04	0,05
16	Отвести шлифовальный круг от детали в продольном направлении при шлифовании торца	0,02	0,03	0,04
17	Включить или выключить охлаждение	Перекрывается основным временем

Таблица В.26

Вспомогательное время на приемы управления станком			Плоскошлифовальные станки с горизонтальным и вертикальным шпинделем и прямоугольным столом
№ позиции	Наименование приемов			Группа станков
				I	II
				Длина стола в мм до
				1000	2000
				Время в мин
1	Включить или выключить вращение шлифовального круга			0,02	0,02
2	Включить движение стола и подвести стол в продольном направлении	кнопкой		0,04	0,06
3		рычагом		0,05	0,07
4	Отвести и выключить движение стола	кнопкой		0,03	0,05
5		рычагом		0,04	0,06
6	Включить или выключить подачу шлифовального круга			0,02	0,02
7	Изменить величину скорости движения стола			Перекрывается основным временем
8	Изменить величину подачи шлифовального круга			Перекрывается основным временем

Продолжение табл. В.26

9	Подвести шлифовальный круг к детали в поперечном направлении (на станках с горизонтальным шпинделем)	0,04	0,05
10	Отвести шлифовальный круг от детали в поперечном направлении (на станках с горизонтальным шпинделем)	0,03	0,04
11	Подвести шлифовальный круг к детали в вертикальном направлении до появлении искры	0,06	0,07
12	Отвести шлифовальный круг от детали в вертикальном направлении	0,04	0,05

Приложение Г

Приложение Д

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ Список

1. Справочник технолога-машиностроителя /под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001, Т. 1. 912 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя /под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001, Т. 2. 944 с.

3. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. изд. 2-е . М.: - Машиностроение, 1974, 421 с.

4. Пачевский В.М. Технология машиностроения: учеб. пособие / В.М. Пачевский. Воронеж: ВГТУ, 2003. 180 с.

5. Пачевский В.М. Режущий инструмент: учеб. пособие / В.М. Пачевский, Э.М. Янцов. Воронеж: ВГТУ, 2003. 193 с.

6. СТП ВГТУ 001-98. Курсовое проектирование. Организация, порядок проведения, оформление расчетно-пояснительной записки и графической части. Воронеж: ВГТУ, 1998. 48 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение 3

1 Цель и задачи курсового проектирования 4

2 Тематика и содержание курсового проекта 4

3 Рекомендации к выполнению разделов пояснительной

записки 5

3.1 Введение 5

3.2 Описание назначения детали и условий ее работы 6

3.3 Описание типа производства и формы организации

работы 6

3.4 Анализ чертежа детали и технологичность

ее конструкции 6

3.5 Обоснование выбора базирующих поверхностей 7

3.6 Обоснование метода получения заготовки.

Расчет припусков 9

3.7. Обоснование маршрута обработки элементарных

поверхностей и маршрутной технологии 36

3.8 Обоснование выбора технологического оснащения 39

3.9 Расчет режимов резания и техническое

нормирование 41

3.10 Заключение 91

4 Оформление пояснительной записки 91

5 Оформление графической части 92

6 Порядок защиты проекта 95

Приложение А 96

Приложение Б 117

Приложение В 140

Приложение Г 173

Приложение Д 174

Библиографический список 175

Учебное издание

Пачевский Владимир Морицович

тЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ:

Курсовое проектирование

В авторской редакции

Компьютерный набор И.И. Зверевой

Подписано к изданию 18.11.2008.

Уч.- изд. л. 10,0.

ГОУВПО «Воронежский государственный технический

университет»

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1617 / 1817 18 > Следующая >>>

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

#
01.05.20226.8 Mб28Учебное пособие 700433.doc
#
01.05.20226.81 Mб91Учебное пособие 700434.doc
#
01.05.20226.91 Mб7Учебное пособие 700435.doc
#
01.05.20227.09 Mб5Учебное пособие 700436.doc
#
01.05.20227.2 Mб26Учебное пособие 700437.doc
#
01.05.20227.35 Mб5Учебное пособие 700438.doc
#
01.05.20227.35 Mб4Учебное пособие 700439.doc
#
01.05.2022273.17 Кб9Учебное пособие 70044.doc
#
01.05.20227.37 Mб9Учебное пособие 700440.doc
#
01.05.20227.42 Mб31Учебное пособие 700441.doc
#
01.05.20227.47 Mб9Учебное пособие 700442.doc