3.7. Соединение деталей раскерновкой (закерновкой)

Раскерновка (закерновка) - способ пластической деформации, осуществляе­мой с помощью специального инструмента - керна. Название зависит от схемы де­формации и конструкции деталей. Применяется для неподвижного неразъемного со­единения деталей. Пример применения раскерновки показан на рис. 3.12 а; закерновки – на рис. 3.12 б.

Рис. 3.12. Пример применения раскерновки

и закерновки

3.8. Фальцевые соединения

Для соединения деталей и изделий, изготовляемых из тонколистового мате­риала: воздуховодов вентиляционных устройств, экранов кожухов, герметичных со­судов и др., - применяют фальцевые соединения, т.е. соединения фальцевыми шва­ми (фальцами).

Фальцевые швы (см рис. 3.13) по своему конструктивному исполнению подразде­ляются на одинарные, двойные и угловые, а по виду – на лежачие и стоячие. По рас­положению в изделиях фальцы подразделяются на продольные и поперечные. Кро­ме того, для некоторых изделий применяются реечные соединения. Одинарный ле­жачий фальц (см рис. 3.13 а) применяют для продольных соединений в изделиях, где не требуется особой плотности. Одинарный стоячий фальц (см рис. 3.13 в) применяют для поперечных соединений круглых звеньев воздуховода и изделий, когда требует­ся повышенные механическая прочность, жесткость и устойчивость. Двойной фальц применяется в изделиях, требующих безусловной плотности и непроницаемости шва. Угловые фальцы (см рис. 3.13 д, е) применяют в тех случаях, когда требуется вы­полнить продольные замыкания, например, в переходных реечных тройниках и кре­стовинах.

Рис. 3.13. Схема получения фальцевых соединений

На рис. 3.14 показана схема получения фальцевого соединения. Для получения лежачего фальца надо стоячий фальц завалить до соприкосновения с поверхностью детали и потом плотно обжать фальцмейселем.

Рис. 3.14. Схема получения фальцевого соединения

Одинарный стоячий фальц выполняют следующим образом. На лист металла наносится чертилкой линия загиба. Лист кладется на верстак так, чтобы линия заги­ба совпала с краем уголка верстака. Отгибку свисающей кромки производят дере­вянным молотком под прямым углом. Выполняют также другие операции. Для ус­корения работ по изготовлению фальцев и улучшению качества изделий применя­ются различные гибочные приспособления и станки (например, фальцепрокатные).

На рис. 3.15 показаны примеры фальцевых соединений труб.

Рис. 3.15. Примеры фальцевых соединений труб

4. Особенности оформления чертежей армированных изделий

4.1. Чертежи армированных изделий

В оформления чертежей армированных изделий имеются особенности (см. ГОСТ 2.109-73). Армированные изделия состоят из разных элементов и являют­ся по сути сборочными единицами. Оформление их чертежей значительно отличает­ся от оформления чертежей обычных деталей, со сборочными чертежами у них име­ется сходство и различие. К чертежу армированного изделия, как и к любому сбо­рочному чертежу, составляют спецификацию, где указывают основные данные об арматуре-заполнителе, а на изображениях – позиции с их порядковыми номерами.

Если изделие изображено на листе формата А4, то разрешается выполнять на этом листе и спецификацию (если она помещается). На арматуру выполняется самостоятельный чертеж или несколько чертежей, если арматура состоит из не­скольких деталей или представляет собой сборочную единицу. На чертеже армиро­ванного изделия в отличие от сборочного изображают форму и проставляют разме­ры для всех элементов изделия в окончательном виде (кроме размеров выступаю­щих частей арматуры). По этим данным проектируют формообразующие поверхно­сти у матрицы и пуансона с учетом усадки материала. Чертеж армированного изде­лия обычно содержит дополнительные изображения элементов, неясных на основ­ных проекциях, с соответствующими размерами этих элементов. На чертеже могут быть приведены указания о дополнительной обработке отдельных элементов детали.

Кроме опрессовки, для изготовления армированных изделий применяют дру­гие методы, заформовку (заливку в металл), гуммирование и др.

При изготовлении изделий методом заформовки материалом для заливки обычно служит расплавленный металл с иными свойствами, чем свойства металлов, из которых изготовлена сама арматура.

В изделии, показанном на рис. 4.1, заполнителем является твердый сплав (по­зиция 2), а арматура (позиция 1) - стальная пробка цилиндрической формы с двумя выступами для удержания ее в заполнителе В пробке просверлено глухое отверстие с резьбой. Именно этот элемент с резьбой и вызвал необходимость армирования де­тали ввиду большой трудоемкости сверления и нарезания резьбы в твердом сплаве.

Рис. 4.1. Пример изображения арматуры

Все поверхности, подлежащие механической обработке после опрессовки или заформовки, должны быть отмечены условными обозначениями. На чертеже кнопки (рис. 4.2) показано отверстие Ø4,2 мм, имеющее шероховатость поверхности . Все остальные поверхности – примерно такой же шероховатости, как и формообразующие элементы литейной металлической формы.

Рис. 4.2. Пример армирования по методу опрессовки

Если изделие представляет собой металлическую деталь с наплавленным эле­ментом (кольцом и т.п.) из пластмассы или иного материала (резины, свинца и т.п.) (см рис. 4.3), то чертеж оформляют со спецификацией, где записаны деталь и наплав­ленный материал. При этом допускается не выполнять отдельный чертеж на деталь (клапан золотника), а проставлять все размеры и обозначения шероховатости по­верхностей деталей, по которым ее изготавливают до наплавки, а также размеры де­тали с наплавленным элементом. В спецификацию сборочной единицы в разделе “Деталь” записывается наименование детали и материала, из которого она должна быть выполнена. Наплавленный материал: металл, сплав, пластмассу, резину и т.д., которым заливают армируемые детали, - записывают в раздел “Материалы”.

Рис. 4.3. Фрагмент чертежа армированного изделия

Опрессовку, заливку в металл и др. методы получения армированных изделий применяют для создания в них неоднородных участков, например с различными ди­электрическими и магнитными свойствами, а также для лучшего использования ма­териала в силовых конструкциях.

Оформление чертежей пластмассовых деталей (без арматуры) мало чем отли­чается от оформления литых деталей и деталей, полученных горячей штамповкой.

Шероховатость поверхностей пластмассовых деталей определяется качеством формообразующих поверхностей оснастки.

На рис. 4.4 приведен пример оформления чертежа армированного изделия. Арматура (деталь позиция 1) не имеет исполнительных размеров, дан только уста­новочный размер (2±0,1), так как для этой детали предусматривается самостоятель­ный чертеж. Таким образом, на чертеже полностью отображена форма детали и имеются все необходимые размеры, позволяющие изготовить пресс-форму.

Шероховатость рабочих поверхностей пресс-формы определяется чертежом армированного изделия. Иначе говоря, какова шероховатость оформляющих по­верхностей пресс-формы, такова будет и шероховатость соответствующих поверх­ностей готового изделия. Все размеры, кроме одного установочного, являются ис­полнительными.

В технических требованиях должны быть указания об уклонах, снятии грата и др.

Рис. 4.4. Пример оформления чертежа

армированного изделия