- •С.Ю. Жачкин восстановление деталей машин композитным хромовым покрытием
- •Воронеж 2009
- •Введение
- •1.2. Характеристики электролитов, используемых при восстановлении деталей хромированием
- •1.3. Способы, применяемые для интенсификации процесса восстановления с одновременным повышением качества покрытий
- •1.3.1. Стандартные комбинированные покрытия
- •1.3.2. Покрытия, получаемые с одновременным механическим воздействием на деталь
- •1.4. Область применения восстановления хромированием
- •2.Теоретические вопросы восстановления гальваническим хромом по методу гко
- •2.1. Теория осаждения гальванического хрома
- •2.2. Теоретические предпосылки разработки метода гко
- •2.3. Особенности моделирования механического контакта при восстановлении методом гальвано контактной обработки
- •2.4. Методы корректировки механических параметров при гальваноконтактном восстановлении
- •3. Расчет режимов технологического процесса восстановления деталей гальвано контактным методом.
- •3.1. Расчет электрических и химических параметров
- •3.2. Расчет механических параметров обработки
- •3.3. Приготовление и корректировка рабочих сред
- •3.4. Расход рабочей среды
- •3.4.1. Пути уменьшения уноса электролита
- •4. Оборудование для применения метода
- •4.1. Ванны
- •4.2. Источники питания
- •4.3. Схемы электрических соединений
- •4.4. Регулирующая аппаратура
- •4.5. Оборудование для очистки электролита
- •4.6. Вентиляция
- •4.7. Специальное оборудование
- •5. Исследование физико-механических свойств получаемых покрытий
- •5.1. Исследование влияния режимов гко на наводороживание основного металла
- •5.2. Исследование влияния режимов гко на микротвердость покрытий
- •5.3. Исследование влияния основных показателей гко на остаточные напряжения в покрытии
- •5.4 Экспериментальные исследования остаточных напряжений в покрытии при восстановлении деталей методом гко
- •6. Влияние технологии восстановления на эксплуатационные характеристики деталей
- •6.1. Методика исследований
- •6.2. Исследование коррозионной стойкости покрытия
- •6.3. Исследование износостойкости покрытий
- •6.4. Исследование отражательной способности
- •6.5. Исследование герметичности покрытий
- •7. Опыт использования результатов в производстве
- •7.1. Особенности восстановления различных типов поверхностей
- •7.2 Типовые детали, восстанавливаемые методом гко
- •7.2.1. Восстановление штоков амортизаторов шасси
- •7.2.2. Восстановление штоков гидропневморегулирующей
- •7.2.3. Восстановление силовых гидравлических штоков
- •7.2.4. Восстановление штамповой оснастки
- •7.3. Технологические показатели процесса восстановления методом гко
- •7.4. Типовой технологический процесс восстановления деталей методом гко
- •7.5. Организация гальванического восстановительного участка
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
7.1. Особенности восстановления различных типов поверхностей
Метод ГКО позволяет восстанавливать различные типы поверхностей. Данная книга написана по материалам восстановления как наружных, так и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения, а также сложнопрофильных деталей различного назначения.
Особенности восстановления наружных поверхностей заключается в точности базирования детали относительно инструмента, установки начального давления инструмента на восстанавливаемую поверхность, расчета времени обработки до изменения рабочего давления.
При восстановлении внутренних поверхностей ко всему вышесказанному добавляется сложность обеспечения рабочего межэлектродного зазора между электродом и деталью.
Особый интерес вызывает восстановление сложнопрофильных поверхностей, для чего было спроектировано специальная группа технологического оснащения.
Все восстанавливаемые детали перед ремонтом должны пройти классификационный отбор. В него входит разделение деталей на ремонтные группы, с последующей разработкой технологического процесса восстановления применительно к каждой группе.
Ресурс отремонтированных узлов и агрегатов в значительной мере зависит от уровня технологии и качества восстановления.
Основная задача при восстановлении сложноконфигуративных изделий, к которым относятся в первую очередь корпусные, состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия и схемы базирования, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности.
Наиболее приемлемой схемой базирования большинства деталей является схема базирования, используемая на предприятии-изготовителе (заводская). Но использование баз основного производства без введения коррективов не всегда достаточно эффективно. Уменьшение погрешности до необходимого значения получают введением в технологический процесс слесарной операции по развертыванию технологических базовых установочных отверстий не более чем на 0,1 мм с соответствующим увеличением диаметра пальцев установочного приспособления. Комплект баз основного производства у большинства корпусных деталей составляет плоскость и расположенные в ней два базовых отверстия.
Использование комплекта заводских технологических баз при восстановлении корпусов имеет свои особенности. Размеры базовых отверстий корпусов, поступивших в ремонт, отличаются от размеров, указанных на рабочих чертежах. Неиспользуемые при эксплуатации базовые отверстия изнашиваются на 0,2—0,04 мм в процессе многократных установок и; снятия корпусов на установочных приспособлениях при их изготовлении. Кроме того, при диагональном расположении базовых отверстий у большинства корпусов в процессе эксплуатации нарушается их взаимное расположение. Поэтому при проектировании установочных приспособлений необходимо учитывать изменение межосевого расстояния и износ базовых отверстий.
Необходимо также учитывать то, что у корпусов, поступающих на восстановление, на базовой плоскости имеются забоины, возникающие в процессе разборки агрегатов и транспортирования корпусов.
На рабочих чертежах корпусных деталей размеры высокоточных поверхностей проставляют комбинированным методом, т. е. для одной части поверхностей — координатным методом, а для другой — цепным (при цепном методе каждый последующий размер ставят вслед за ранее полученным). Этот метод применяют для простановки размеров посадочных отверстий под подшипники и стаканы подшипников, оси шестерен и отверстий, обеспечивающих правильную координацию сопрягаемых узлов и агрегатов. Погрешность, образующаяся на каждом звене размерной цепи, зависит от особенностей технологического процесса образования данного звена.
Для поверхностей, не требующих высокой точности расположения, применяют координатный метод простановки размеров, при котором все размеры ставятся от одной и той же базы, независимо один от другого. В корпусах по такому методу указываются координаты резьбовых отверстий и отверстий под болты крепления корпуса к другим агрегатам. Погрешность, получаемая на каждом из координатных звеньев, не зависит от погрешностей других координатных размеров.
Во всех случаях необходимо использовать базирование основного производства, вводя операцию по зенкерованию и развертыванию установочных отверстий на ремонтный размер по накладному кондуктору, который необходимо базировать по конструктивной базе корпуса. Ремонтные размеры установочных отверстий, не используемые в качестве сборочных баз, не должны превышать более чем на 0,2 мм их номинальные значения.
При восстановлении валов основное требование, которое необходимо выполнить, является обеспечение размеров и шероховатости восстанавливаемых поверхностей, их твердости, сплошности покрытия, адгезии покрытия с основным металлом, а также восстановление симметричности, соосности, радиального и торцового биения обработанных поверхностей и т.д.