4.5. Оборудование для очистки электролита

В условиях ремонтного производства пользуются периодической фильтрацией электролита при помощи его отстоя в баке и слива из него в рабочую ванну через простейший рамочный суконный фильтр.

Применяют также переносные и передвижные фильтрационные установки, состоящие из насоса и фильтра. В этом случае электролит откачивают, со дна ванны, пропускают через фильтр и очищенным подают в верхнюю часть ванны. Наиболее тщательной очистки электролита достигают при помощи фильтр-пресса, состоящего из чередующихся рам и плит, между которыми проложена фильтрующая ткань (сукно, полотно, хлориновая ткань и т. д.). Электролит под давлением 0,3... 0,5 МПа подается шестеренчатым текстолитовым насосом из ванны в пространство между рамами, проходит через фильтрующую ткань и очищается от загрязнении. Очищенный электролит собирается по каналам плит в общую отводную трубу и сливается в ванну. Производительность фильтр-пресса составляет 5 м³/ч. Для перекачивания электролитов при их приготовлении и фильтрации, а также при проточном осаждении металлов применяют насосы, изготовленные из химически стойких материалов. Для ремонтного производства наиболее, подходящими являются насосы: 1,5 КХП-2 (изготовлен из фаолита), производительность 1 м³/ч; ЦКН-7 (изготовлен из керамики), производительность 7 м³/ч; 1,5 Х-6Д-1-41, производительность 8,64 м³/ч.

4.6. Вентиляция

В приточно-вытяжной системе вентиляции гальванических цехов и участков для отсоса воздуха применяют центробежные вентиляторы, которые в зависимости от напора разделяются на:

1) вентиляторы низкого давления—до 1 кПа;

2) вентиляторы среднего давления—до 3 кПа;

3) вентиляторы высокого давления—до 15 кПа.

Вентиляторы приводятся в движение электродвигателями и поставляются комплектно с ними. Выпускают вентиляторы типа ВРМ низкого давления; Ц7-40, Ц9-55, Ц9-57, ВР и ЭВР, ВРС, Ц13-50 среднего давления; ВВД высокого давления.

4.7. Специальное оборудование

Для осуществления процесса непосредственного восстановления деталей гальваническими покрытиями без предварительной и последующей механической обработки необходимо применение специального оборудования, позволяющего управлять качеством осаждаемого покрытия в процессе его гальванического нанесения и придавать поверхностному слою необходимые физико-механические характеристики. Для реализации данной программы был спроектирован и изготовлен ряд установок для восстановления методом ГКО. Одна из них представлена на рис. 4.4.

Рис. 4.4. Экспериментальная установка ГКО-1

Установка, изготовленная в навесном исполнении к стационарной ванне хромирования, включает в себя раму, на которой установлены электродвигатели шпинделя и рамы возвратно-поступательного движения инструмента. На шпинделе установки установлен узел токоподвода с водяным охлаждением.

Все детали установки, соприкасающиеся с электролитом хромирования, изготовлены из титановых сплавов и фторопласта.

Технические характеристики установки:

Максимальный диаметр деталей, мм Максимальная длина деталей, мм Частота вращения шпинделя, об/мин Число дв. ходов ин-та в мин Давление инструмента, МПа Максимальный ток, А

200 400 110 110 0,5-5,5 630

Однако данная установка имеет ряд недостатков, главным из которых является погрешность позиционирования плоской механической системы, проявляющаяся в отклонении движения инструмента вдоль обрабатываемой поверхности. Это обусловлено целым рядом причин: погрешность изготовления и сборки элементов системы, наличием ошибок управления и т.д. Анализ влияния на точность движения инструмента позиционирования зазоров в кинематических парах взаимодействия нескольких звеньев, сочлененных с зазором, чрезвычайно сложен. В общем случае он слагается из последовательности чередующихся интервалов движения, в течение которых звенья то находятся в контакте (интервал безотрывного движения), то свободно движутся одно относительно другого (интервал разрывного движения). В результате может оказаться, что звенья механизма совершают «в малом» уже не плоские, а пространственные движения. Кроме того, моменты входа звеньев в контакт могут сопровождаться их ударными взаимодействиями. Все это ведет к усложнению расчетов контактного взаимодействия инструмента и ухудшает физико-механические характеристики поверхностного слоя восстанавливаемой детали.

Для устранения негативных характеристик, присущих разработанной экспериментальной установке в ходе дальнейших исследований была спроектирована и изготовлена в металле опытная установка ГКО – 2 (рис. 4.5). Основным отличием этого оборудования является наличие стандартной кинематической базы, которая позволяет устранить все вышеперечисленные недостатки.

Рис. 4.5. Опытная установка ГКО - 2

Все детали установки, соприкасающиеся с электролитом хромирования, изготовлены из титановых сплавов и фторопласта.

Технические характеристики установки:

Максимальный диаметр деталей, мм Максимальная длина деталей, мм Частота вращения шпинделя, об/мин Число дв. ходов ин-та в мин Давление инструмента, МПа Максимальный ток, А

400 500 110 110 0,1-5,0 630

Представленное оборудование дает возможность плавной и более точной регулировки давления инструмента на обрабатываемую поверхность по сравнению с предшествующими установками. Следящая система, обеспечивающая контролирование толщины наносимого покрытия, одновременно располагает возможностью настройки для контроля восстановления пространственной погрешности формы.