8. Обеспечение качества изделий на операциях сборки
8.1. Методы обеспечения точности замыкающего звена
- полной взаимозаменяемости – применяется в массовом и серийном производствах;
не допускает подбора деталей, регулировок и пригонок.
- неполной взаимозаменяемости – мероприятиями по доведению качества этих объектов
до нужного уровня являются подборы деталей с особыми параметрами
замыкающего звена.
- групповая взаимозаменяемость – все изготовленные детали разбиваются на размерные
группы, а соединение получают непосредственным подбором деталей, взятых
из соответствующих групп.
- регулировка – выполняется перемещением одной из деталей, которая играет роль
компенсатора
- пригонка – применяется в единичном и мелкосерийном производстве; деталь пригоняется
к другой припиливанием, шабрением или взаимной притиркой
8.2. Схема организационных форм сборки
9. Роль испытаний в обеспечении качества изделий
9.1. Испытания изделий
Испытание – комплекс работ, включающий в себя экспериментальное определение основных параметров и характеристик изделий, экспериментальную отработку конструкции сборочных единиц, агрегатов и изделий в целом.
Основные задачи испытаний изделий:
- оценка правильности конструкции и рабочей схемы агрегатов и изделия в целом,
корректировка их в процессе отработки;
- проверка и отработка функционирования агрегатов, сборочных единиц и самого изделия в
эксплуатационных условиях, отработка их взаимодействия в общей конструктивной схеме;
- определение основных параметров и характеристик агрегатов и изделия в полном
эксплуатационном диапазоне условий их применения;
- исследование и установление причин, обнаруженных в процессе испытаний
неисправностей, которые могут привести к аварии при работе изделия на стенде или
в реальных условиях;
- отработка технологии испытаний изделия.
В зависимости от цели испытания делятся:
- научно-исследовательские (для решения общетеоретических и прикладных задач)
- опытные (предварительные, доводочные и чистовые)
- серийные (установочные, контрольные, контрольно-выборочные и эксплуатационные)
9.2. Типичная кривая изменения интенсивности отказов
1 – приработочные отказы; 2 – внезапные отказы; 3 – отказы вследствие изнашивания;
I – период убывания интенсивности отказов; II – период постоянства интенсивности отказов;
III – период возрастания интенсивности отказов
9.3. Схема станции для автоматического испытания авиационного
реактивного двигателя
1-4 – исполнительные механизмы для регулировки и аварийного отключения систем;
Д1-Д4 – датчики систем на двигателе; УМ – управляющая ЭВМ; Д – результаты испытаний
Заключение
Учебное пособие составлено в соответствии с основными образовательными программами курса «Технологические методы повышения качества изделий» для подготовки дипломированных специалистов по направлению 151000 «Конструкторско-технологическое обеспечение автоматизированных машиностроительных производств» и бакалавров по направлению 151900 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств».
В учебном пособии представлены иллюстративные материалы по разделам цикла лекций по дисциплине «Технологические методы повышения качества изделий».
Применение иллюстративных материалов способствует формированию первичных навыков и умений студента, необходимых для успешного овладения содержанием дисциплины, а также повышает интерес и активность студента в самостоятельной работе.