5.3. Высококонцентрированное лазерное излучение
Оборудование: твердотельные и газовые на двуокиси углерода лазеры
Режимы лазерной обработки материалов:
- плотность мощности лазерного излучения (Вт/см2);
- время воздействия.
Режимы технологических операций
Технологическая операция |
Плотность мощности, Вт/см2 |
Время воздействия, с |
Ударное упрочнение |
109 - 1010 |
10 -7 – 10 -8 |
Поверхностное легирование |
105 – 106 |
10 -5 – 10 -4 |
Пробивка отверстий |
106 – 108 |
10 -4 – 10 -3 |
Сварка, наплавка |
0,5·105 – 0,5·106 |
10 -4 – 10 -2 |
Резка импульсно-периодическими лазерами |
107 – 108 |
|
Резка непрерывными лазерами |
104 |
|
6. Методы формирования свойств поверхностного слоя деталей
6.1. Схема обкатывания шариком или роликом
6.2. Схема виброобкатывания шариком или роликом
6.3. Схема упрочнения внутренних поверхностей дорнованием
6.4. Схема ударно-центробежного упрочнения
6.5. Схема ультразвукового упрочнения индентером
6.6. Схема упрочнения ударной чеканкой
6.7. Схема взаимодействия цилиндрической проволочной щетки
с обрабатываемой поверхностью металла
I – геометрическая зона контакта; II – зона неинтенсивной обработки;
III – зона интенсивной обработки; IV – зона действенного контакта
6.8. Схема пневмодинамического наклепа
6.9. Схема дробеметного наклепа
6.10. Схема гидродробеструйного наклепа
6.11. Схема виброударной обработки заготовок без закрепления
1 – контейнер; 2 – упругие амортизаторы; 3 – вибровозбудитель;
4 – рабочие тела; 5 – обрабатываемые детали
7. Технологическое формирование показателей качества деталей
7.1. Схема электроэрозионного прошивания отверстия
1 – электрод-инструмент; 2 – заготовка; 3 – ванна;
4 – диэлектрик; 5 – продукты обработки
7.2. Электроэрозионное шлифование диском
1 – электрод-инструмент; 2 – заготовка; 3 – насадка для подачи жидкости
7.3. Электроэрозионное разделение заготовок
а) б)
а) диском; б) непрофилированным электродом-проволокой;
1 – электрод-инструмент; 2 – заготовка; 3 – ванна; 4 – диэлектрическая жидкость
7.4. Схемы электрохимического точения
а) б)
а) точение наружной поверхности; б) внутреннее точение;
1 – электрод-инструмент; 2 – заготовка; 3 – диэлектрические прокладки
7.5. Схема электрохимического протягивания
1 – электрод-инструмент; 2 – заготовка; 3 – каналы для прокачки электролита
7.6. Электрохимическое разрезание заготовок
а) б)
а) диском; б) непрофилированным электродом-проволокой;
1 – электрод-инструмент; 2 – заготовка
7.7. Электрохимическое шлифование
1 – металлический диск; 2 – заготовка
7.8. Ультразвуковая размерная обработка
1 – ультразвуковой преобразователь; 2 – концентратор; 3 – инструмент;
4 – зерна абразивной суспензии; 5 – заготовка
7.9. Интенсификация процесса резания
1 – заготовка; 2 – режущий инструмент; 3 – концентратор; 4 – ультразвуковой преобразователь
7.10. Очистка и смазка поверхности
шлифовального круга
1 – ультразвуковой преобразователь; 2 – инструмент;
3 – шлифовальный круг
7.11. Ультразвуковое упрочнение
1 – заготовка; 2 – инструмент; 3 – концентратор; 4 – преобразователь
7.12. Обработка свободным абразивом
1 – ванна; 2 – жидкость с абразивом; 3 – детали;
4 – инструмент; 5 – концентратор;
6 – ультразвуковой преобразователь
7.13. Схема магнитно-абразивной обработки
1 – магнитный инструмент (полюсный наконечник); 2 – абразивный порошок; 3 – детали;
4 – катушка индуктивности; 5 – сопло для подачи рабочей жидкости
7.14 Схема анодно-абразивной обработки
а)
б)
а – обработка абразивным токопроводящим инструментом;
б – обработка электронейтральным абразивным инструментом;
1 – инструмент; 2 – абразивные зерна; 3 – заготовка
7.15. Схема электрохимико-ультразвуковой обработки
7.16. Схема точения с нагревом
1 – лучевая энергия (плазмотрон, лазер); 2 – заготовка; режущий инструмент
7.17. Схема электрохимикомеханической обработки каналов
1 – штанга для подвода тока и перемещения инструмента; 2, 5 – передняя и задняя
направляющие; 3 – рабочая часть электрода-инструмента; 4 – упругий элемент; 6 – дорн
7.18. Схема обработки электродом-щеткой
1 – токопроводящий диск; 2 – проволока; 3 – деталь; 4 – сопло для подачи электролита
7.19. Схема обработки свободными токопроводящими гранулами
1 – сопло; 2 – канал подвода гранул; 3 – гранула наполнителя;
4 – струя рабочей среды; 5 – деталь