4. Обоснование способов обработки видимых краев и соединения деталей верха обуви.

Для улучшения внешнего вида обуви видимые края деталей верха обрабатывают. В зависимости от вида и назначения обуви, материалов верха, положения деталей в заготовке применяют различные способы обработки видимых краев: окрашивание, отсекание, горячее формование, загибку, окантовывание краев тесьмой, обжиг, ТВЧ, выворотку.

В данной модели видимые края союзок, задинок, голенищ вдоль линии пристрачивания застежки «молния» окрашиваются. Окрашивание – наиболее простой способ обработки видимых краев деталей верха обуви. Он не требует больших затрат труда и припуска на обработку, что снижает трудоемкость и материалоемкость обработки.

Ремни и голенища по верхнему канту загибаются на ширину 4-5 мм. Перед загибкой детали упрочняются нейлоновой липкой лентой шириной 5 мм.

Сборка деталей в узлы и заготовку осуществляется при помощи ниточных швов.

Детали верха обуви соединяются между собой настрочным двурядным швом (рис.4.1, а). Применение двурядного шва позволяет повысить прочность шва примерно на 70% по сравнению с однорядным швом. Кожкарман настрачивается на подкладку также при помощи настрочного двурядного шва (рис.4.1, б).

Для настрачивания клапана под застежку «молния» на подкладку, пристрачивания застежки «молния» к наружному и внутреннему задинковому голенищу, для выполнения строчки на внутреннем ремне применяется настрочной однорядный шов (рис.4.1, в).

Для выполнения строчки верхнего канта применяется шов подкладочный по канту (рис.4.1, г).

Голенища по заднему шву соединяются тачным швом (рис.4.1, д). И хотя его выполнение является трудоемким процессом, т.к. требуется предварительная обработка деталей перед сострачиванием (увлажнение задних краев голенищ) и обработка самого тачного шва (фрезерование заднего шва, разглаживание заднего шва с одновременным наклеиванием липкой ленты), но он обладает высокой прочностью за счет укрепления липкой лентой. Подкладка под голенища по заднему шву также собирается тугим тачным швом(рис.4.1, е).

Детали подкладки соединяются между собой переметочным швом (рис.4.1,ж). Он является оптимальным с точки зрения материалоемкости, т.к. не требует припуска на сострачивание по той причине, что детали соединяются встык.

а) б)

в) г)

д) е)

ж)

Рисунок 4.1 – Сечения применяемых швов: а) настрочного двурядного (соединение деталей верха); б) настрочного двурядного (настрачивание кожкармана на подкладку); в) настрочного однорядного; г) подкладочного по канту; д) тачного (соединение деталей верха); е) тачного (соединение деталей подкладки); ж) переметочного.

5. Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа обуви.

В данной модели предусмотрена плоская подошва из кожволона. Она подвергается следующей обработке:

1) фрезерование уреза подошв, удаление пыли;

2) окрашивание уреза подошв в пачках, сушка краски;

3) профилирование подошв по площади;

4) взъерашивание подошв с неходовой стороны, удаление пыли;

5) клеймение подошв;

6) первая намазка клеем подошв, сушка;

7) вторая намазка клеем подошв, сушка.

Операции 1-5 выполняются поставщиком подошв, первая намазка клеем подошв выполняется в вырубочном цехе фабрики, а вторая – на потоке сборки обуви.

В связи с тем, что данная модель на высоком каблуке, то с целью укрепления пяточно-геленочного узла будет использоваться стелечный узел, состоящий из основной стельки, полустельки и металлического геленка, который крепится к полустельке двумя блочками. Технологический процесс обработки стелечного узла включает следующие операции:

1) спускание краев полустелек;

2) вырезание желоба в полустельках под геленок;

3) прикрепление геленка к полустельке;

4) нанесение клея на стельку и полустельку, сушка, склеивание стельки с полустелькой;

5) снятие фаски в пяточно-геленочной части стелечного узла;

6) формование стелечного узла.

Обработка стелечного узла выполняется в вырубочном цехе фабрики. Там же выполняется спускание краев термопластического подноска. Каблук из АБС-пластика не подвергается никакой обработке.