6.6.4. Назначение режимов резания при зенкеровании и развертывании

Наивыгоднейшие режимы резания при зенкеровании назначают в таком порядке [78].

1. Выбирают геометрические параметры зенкера и материал его режущей части.

2. Определяют глубину резания, которая обычно равна величине припуска на сторону.

3. Находят подачу. Зенкерование производится с большими пода­чами на один оборот, чем при сверлении. Это объясняется тем, что зенкер работает в лучших условиях, чем сверло, так как у него отсутствует поперечная режущая кромка, более равномерные углы реза­ния, меньше глубина резания, большее число зубьев. С увеличением подачи производительность увеличивается, а поэтому зенкерование является более производительным способом обработки, чем сверле­ние.

Величина подачи назначается с учетом диаметра зенкера, свойств обрабатываемого материала, условий зенкерования, требований к точ­ности и шероховатости обработанного отверстия, жесткости станка. Выбранная подача корректируется по паспортным данным станка.

4. По известным значениям глубины резания и подачи, задавшись периодом стойкости, определяют скорость резания, допускаемую режущими свойствами зенкера.

183

5. По найденной скорости резания подсчитывают частоту враще­ния шпинделя, которая корректируется по кинематическим данным станка. По скорректированной частоте вращения находится действи­тельная скорость резания.

6. Определяют М_кр и N₃ и сравнивают с паспортными данными этих параметров станка. Если расчетные значения М_кр и N₃ превышают крутящий момент и мощность на шпинделе станка, необходимо снизить режимы резания. При этом в первую очередь следует уменьшить скорость резания, а затем подачу. Прочность механизма подачи станка обычно не проверяется, так как осевая сила при зенкеровании не достигает больших значений.

Назначение режимов резания при развертывании производится в той же последовательности, что и при зенкеровании, и в основном сводится к следующему.

1. Производят выбор материала режущей части развертки и ее геометрических параметров в зависимости от свойств обрабатывае мого материала и условий резания (глухое или сквозное отверстие), требуемой шероховатости обработанной поверхности и т. д.

2. Глубину резания принимают равной припуску на сторону. При чистовом развертывании величина припуска должна быть минималь­ ной, но не меньше радиуса округления зуба развертки.

3. Определяют подачу. Ее величина зависит от диаметра и мате­ риала режущей части развертки, свойств обрабатываемого материала, заданных квалитета точности и шероховатости обработанного отвер­ стия. Развертка имеет большее число зубьев, чем зенкер, поэтому по­ дача на один оборот при развертывании больше, чем при зенкерова­ нии.

4. По известным значениям t и S, задавшись периодом стойкости, находят скорость резания и частоту вращения.

Найденные подача и частота вращения корректируются по стан­ку. Прочность механизма подачи и мощность станка обычно не ли­митируют установленный режим резания, так как осевая сила и мощ­ность, потребная на резание, не достигают больших значений.

Машинное время при обработке зенкером или разверткой сквоз­ного отверстия подсчитывают по аналогии с рассверливанием:

(6.83)

Где l₁ =(D-d/2)ctgφ; l₂ = 1...3 мм при зенкеровании и l₂ = (0,2...0,5) l_к при

развертывании; l_к — длина калибрующей части развертки.