3. Расчет и построение геометрического образа в поперечном сечении детали

В основу математического определения геометрического образа в поперечном селении залоoжeнa формула определения расстояния между двумя точками лежащими па плоскости:

Для нашего случая эта формула используется для определения отрезка:

Т ак как отрезок АР это мгновенный радиус обработки детали, то можно написать окончательно:

Это выражение является обобщенной функцией геометрического образа при токарной обработке. Определив экспериментально траекторию оси заготовки, т.е. текущие координаты Хдj и Удi, и траекторию режущей кромки, т.е. текущие координаты Хрj н Урi, по углу поворота φ и подставив их в формулу (17.1) можно определить форму обрабатываемой поверхности детали.

Многочисленные экспериментальные исследования покачали, что у токарных станков смещения заготовки Хд и Yд и смешение резца Хр и Yр при обработке детали составляют величины, измеряющиеся десятками микрометров и, во всяком случае, они не превышают 100 мкм. В то же время величины настроечного диаметра Dдет для деталей, имеющих наибольшее распространение, составляет десятки и более миллиметров. Это позволяет сделать заключение о том, что в уравнении (17.1) первый член на три - четыре порядка больше второго, а это значит с незначительной погрешностью можно пренебречь вторым членом но малости. Для подтверждения этого вывода были проведены расчеты по определению разности δ между радиусом, рассчитанным по формуле (17.1). 11 радиусом, рассчитанным без учета перемещения заготовки и резца по оси Y.

(17.2)

М атематическая величина разности имеет вид:

Расчет производился для максимальных полученных экспериментально значений перемещения заготовки и резца. При обработке деталей диаметром менее 10 мм, все же следует использовать формулу (17.1 ).

Алгоритм построения:

-векторным способом последовательно соединяются рассчитанные точки;

-производится градуировка;

-строится прилегающая окружность минимального радиуса;

-находится центр сечения;

-производится новая градуировка с учётом нового центра.

Билет №5

1. Проверка работоспособности станка

2. Динамические процессы при резании металлов

3, Вибрационные процессы и влияние их на траектории оси заготовки

1.Проверка работоспособности станка(пр)

ПР при наиб. усилии резания производят про продольном точении заготовки на режимах, обеспечивающих наиб. силы резания вдоль оси изделия. Контроль силы резания-косвенный,по величине мощности, потребляемой двигателем главного привода. Во время ПР контролируют безотказность работы всех механизмов станка, отсутствие шума, следов вибрации на обработанной поверхности.

ПР при резании с наиб.мощностью производят при продольном точении заготовки на режимах, обеспечивающих наиб.мощность. Потребляемую двигателем мощность определяют как разность (мощность при резании- мощность при холостом ходе) на одной частоте вращения шпинделя.

ПР при резании с наиб. крутящим моментом (КМ) производят при точении заготовки на режимах,обеспечивающих получение наиб. КМ.Контроль КМ-косвенный, по мощности, потребляемой двигателем привода, и частоте вращения шпинделя. Мощность,потребляемая двигателем = мощность при резании минус мощность при холостом ходе при одинаковой частоте вращения шпинделя. Во время проверки контролируют безотказность всех механизмов,отсутствие шума и стука,следов вибрации.

Критерием работоспособности явл.виброустойчивость,т.е способность сопротивляться автоколебаниям при резании. Производят проверку границ устойчивости процесса резания, при которой определяют макс.глубину резания, т.е предельную стружку t_пр, удаляемую без вибрации.

Определяют зависимость t_пр от частоты вращения шпинделя для всех видов обработки(обработка вала, продольное точение вала в центрах и т.д).Затем строят график зависимости t_пр от частоты вращения шпинделя.Его оценивают при сравнивают с лучшими образцами таких же станков или по производственной характеристике станка.