- •1. Определение печатного процесса. Его роль и место.
- •2. Классификация способов печатания.
- •3. Обощенная технологическая схема печатного процесса.
- •4. Основные факторы печатного процесса.
- •6. Смачивание, адгезия и впитывание в процессе печатания.
- •8. Технологические функции давления в полосе печатного контакта.
- •9. Основная диаграмма печатного процесса.
- •10. Способы задания давления.
- •11. Декели печатных машин, их деформационные свойства, факторы, определяющие работоспособность декеля.
- •12. Методы исследования деф. Свойств декельных материалов. Характеристика деф. Свойств.
- •13. Переход краски с формы на зм
- •16. Влияние скорости печатания на переход краски.
- •17. Способы закрепления красок и методы их интенсификации
- •19. Климатические условия в печатных цехах и их влияние на процесс печатания
- •21. Синтез цвета при многокрасочном печатании.
- •22. Многокрасочная печать «по-сырому».
- •23. Муар
- •24. Порядок наложения красок. Условия его выполнения.
- •25. Цветовой охват. Методы расширения.
- •26. Технологическая схема подготовки офсетной печатной машины к печатанию
- •27. Роль увлажнения в офсетной печати. Баланс краска-увлажняющий раствор, понятие, достижение.
- •28. Технологическая характеристика красочных аппаратов печатных машин основных способов печати.
- •29. Технологические характеристики увлажняющего аппарата.
- •30. Параметры качества печатной продукции, их классификация и причины изменения в процессе печати.
- •36. Денситометрические нормы в печатном процессе.
- •47. Характеристика основных способов печати.
- •51. Характерные признаки печатной продукции
9. Основная диаграмма печатного процесса.
Gот – количество краски на оттиске
1. Зона А – пропорциональная передача (приправка, чем больше давление, тем больше краски на оттиске)
2. Зона В – рабочий участок (постоянная оптическая плотность)
3. Зона С – высокая печать. (1) Вдавливание краски за края печатающих элементов, (2) снятие краски. При офсетной печати нет зоны С (2).
Данный график относится только к сплошным поверхностям.
Зона реального давления – рабочий участок необходимого давления.
10. Способы задания давления.
Два способа – силовой и кинематический.
При силовом способе усилие между пластинами задается внешними силами (как в домкрате). Такой способ подходит для офсетной печати, давление постоянно по длине и ширине.
При кинематическом способе величина давления определяется деформацией упругой прокладки (декеля), располагаемой между соприкасающимися поверхностями. Давление зависит от свойств декеля и не зависит от площади печати. Давление в полосе контакта будет зависеть от величины зазора и деформационных свойств декельной композиции.
11. Декели печатных машин, их деформационные свойства, факторы, определяющие работоспособность декеля.
Декель представляет собой специальную легкодеформирующуюся прокладку, помещаемую между запечатываемым материалом и печатным цилиндром. Давление декеля необходимо, во-первых, для того, чтобы выровнять поверхность запечатываемого материала и, во-вторых, компенсировать неточности самого печатного устройства. Назначение декеля состоит в создании легко регулируемого по величине давления печатания. Упруговязкому декелю присуща также способность частично компенсировать разброс давления, вызванный неточностью изготовления и недостаточной жёсткостью печатного устройства. В машинах высокой печати применяются многослойные декели из листов картона и бумаги разной жесткости, а также волокна для повышения упругих свойств. В офсетных машинах в качестве декельных материалов используют специальные резинотканевые пластины различной жёсткости, представляющие собой многослойную прорезиненную ткань с односторонним резиновым покрытием. В листовых машинах глубокой печати также применяют составной декель.Так как декели, сжимаясь в зоне контакта, непосредственно участвуют в создании давления печатания, важно знать их основные деформационные свойства. В момент приложения нагрузки в декеле возникает мгновенная деформация сжатия, которая постепенно возрастает, причём скорость накапливания деформации постепенно падает. При снятии нагрузки часть деформаций мгновенно исчезает, затем наблюдается постепенное уменьшение деформации. В момент приложения и снятия нагрузки в декеле возникает и исчезает теоретически мгновенно обратимая упругая деформация. В течение определённого времени в декеле постепенно накапливаются остаточные и эластические деформации. Упругая деформация вызвана мгновенными перемещениями под действием нагрузки отдельных участков звеньев молекул, имеющих большую степень свободы. Остаточная деформация, вызванная смещением молекул относительно друг друга с преодолением межмолекулярных связей, в высокополимерных материалах почти неосуществима. Поэтому механизм накапливания остаточной деформации в полимерных материалах можно представить как последовательное перемещение отдельных молекул, сопровождающихся постепенным распрямлением гибких цепей. Эластическая деформация, так же как и упругая, является обратимой, но она развивается и исчезает во времени. При выборе декельного материала важно знать количественный состав его деформаций. Преобладание в суммарной деформации декеля упругих и быстрых эластических деформаций должно обеспечить неизменную величину давления при длительном времени работы машины. На практике работоспособность декеля определяется величиной релаксации напряжений. Явление релаксации характеризует процесс постепенного возвращения в состояние равновесия декеля в зоне печатания. Вследствие релаксации давление в зоне печатания постепенно уменьшается. Уменьшение напряжения в декеле зависит от его деформационных свойств. Поэтому при выборе декельных материалов это необходимо учитывать и отдавать предпочтение материалам, обладающим основной долей упругих и быстрых эластических деформаций. Рациональным подбором соотношения вязких и упругих свойств декеля можно добиться такого состава деформаций, при котором снижение давления при печатании не выходит за пределы нормы.