2.2. Непрерывно-поточная линия

Работа непрерывно-поточной линии (НПЛ) основана на согласовании длительности операций с тактом линии. Длительность любой операции должна быть равна или кратна такту r.

Условие синхронной работы НПЛ:

t₁ t₂ t_i t_m мин.

--- = --- = ... = --- = --- = r ---- ;

С₁ С₂ С_i С_m шт.

t_i - нормы времени по операциям технологического процесса, мин.;

С_i - число рабочих мест на i-ой операции, шт.

Движение предметов труда происходит параллельно с поштучной или партионной передачей изделий.

Процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии называется синхронизацией.

Синхронизация проводится в два этапа:

1) предварительная синхронизация выполняется в период проектирования линий и состоит в проектировании новых операций, по длительности равных или кратных расчетному такту.

На этом этапе выполняется работа по уменьшению трудоемкости операций за счет:

- изменения оборудования и технологической оснастки;

- введения средств механизации и автоматизации процессов;

- изменения режимов обработки и структуры операций (в операциях с большим удельным весом ручного времени, например, на сборке, синхронизация достигается в результате перекомпоновки переходов; переход - технологически неделимый элемент операции).

На этапе предварительной синхронизации длительность проектируемых операций может отличаться от величины, равной или кратной расчетному такту, до 10-12%.

2) на втором этапе, при окончательной синхронизации в цеховых условиях при отладке линии, снимается перегрузка рабочих мест, допущенная на первом этапе. Производятся дополнительная механизация, улучшение организации и обслуживания рабочих мест, индивидуальный подбор рабочих для перегруженных операций и материальное стимулирование повышения производительности труда на этих операциях.

2.2.1. Расчет параметров непрерывно-поточной линии

Исходные данные:

1. Программа выпуска за месяц, декаду, сутки, смену N_вып.

Программа запуска с учетом процента выхода годных изделий :

100

N_зап = N_вып * ---- (шт.);



 = 100 - ;  - допустимый процент брака.

2. Соответствующие фонды времени:

F_д = (T_см - T_пер) * S * D_р (мин.);

F_д - действительный фонд времени работы линии, мин.;

T_см - календарный фонд времени работы в смену, мин.;

T_пер - регламентированные перерывы для отдыха, мин.;

S - число рабочих смен в сутки;

D_р - число рабочих дней в планируемый период.

Расчетные параметры:

1. Такт НПЛ, который должен обеспечить выполнение заданной программы:

(T_см - T_пер) * S * D_р *  мин.

r = ------------------------------------ ----- .

N_вып * 100 шт.

2. Расчетное число рабочих мест на i-ой операции:

t_i

С_рi = ----- ед.;

r

t_i - норма времени на i-ю операцию, мин.

Если продолжительность операции равна такту r или ритму R (при партионной обработке изделий), то на каждой операции достаточно иметь по одному рабочему месту. Если t_i кратно r или R, то должны быть созданы параллельно работающие места-дублеры, одновременно обрабатывающие несколько изделий.

3. Принятое число рабочих мест на каждой операции С_прi определяется округлением С_рi до ближайшего целого значения таким образом, чтобы коэффициент загрузки рабочих мест К_зi находился в пределах

0,88 < К_зi < 1,12 , а С_прi было минимальным.

Коэффициент загрузки рабочих мест:

С_рi

К_зi = ------- .

С_прi

4. Количество рабочих мест на всей НПЛ:

_m

С_л =  С_прi ;

ⁱ⁼¹

m - количество операций технологического процесса.

5. Общее количество рабочих на линии определяется как среднесписочное. Явочное количество рабочих равно количеству рабочих мест с учетом многостаночного обслуживания:

b _m С_прi * S

А_ср.сп.= (1 + -----) * ----------- ;

100 ⁱ⁼¹ Y_i

b - процент дополнительной численности рабочих на случай невыходов (отпуска, болезни и т.п.);

m - количество операций на линии;

S - сменность работы оборудования;

Y_i- норма обслуживания рабочих мест на i-ой операции.

6. Шаг конвейера - l₀ - расстояние между предметами труда или центрами двух смежных рабочих мест.

Максимальная величина шага определяется допустимой скоростью движения конвейера, минимальная - габаритами изделия и необходимым зазором; при небольших изделиях - размерами рабочего места.

На распределительных конвейерах при однорядном расположении рабочих мест l₀ = 1,0 ... 1,5 м.

7. Скорость движения конвейера V_к :

l₀ м

V_к= ---- --- -

r мин.

7. при транспортировке изделий поштучно ( р = 1);

l₀ м

V_к= ----- --- .

р * r мин.

- при транспортировке изделий партиями размером р;

l₀ м

V_к= ----- ---- .

t_тр мин.

- при пульсирующем движении конвейера.

Скорость движения конвейера должна обеспечивать не только его заданную производительность, но и удобство, и безопасность труда:

V_к = 0,1 ... 0,8 м/мин;

максимально допустимая с точки зрения безопасности труда - 3,5 м/мин.

8. Длина рабочей части конвейера L_р, м:

_m

L_р = l₀  С_прi ;

ⁱ⁼¹

m - количество операций технологического процесса;

l₀ - шаг конвейера;

С_прi - принятое количество рабочих мест.

9. Длина ленты конвейера, м:

L_л = 2 L_р + *D ;

D - диаметр натяжного и приводного барабанов (обычно принимается в интервале 200 ... 500 мм);

 = 3,14.

10. Заделы на линии.

Задел - производственный запас заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

На непрерывно-поточной линии создаются заделы трех видов:

1) Z_тех - технологический задел - соответствует тому количеству изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах:

при поштучной передаче изделий Z_тех = С_л (шт.);

при передаче изделий партиями Z_тех = С_л*р (шт.).

2) Z_тр - транспортный задел - состоит из изделий, которые в каждый момент времени находятся в процессе транспортировки на конвейере:

при поштучной передаче изделий Z_тр = С_л - 1 (шт.);

при передаче изделий партиями Z_тр = (С_л - 1) * р (шт.).

3) Z_р - резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени операциях и на контрольных пунктах. Этот задел должен восполнить недостаток изделий на конвейере при отклонении от заданного такта на данной операции. Величина Z_р устанавливается на основе анализа вероятности отклонений от заданного такта работы на данном рабочем месте.

Z_р = К_р * N_см (шт.),

где К_р - коэффициент, учитывающий величину резервного задела;

N_см - величина сменного задания на i-ой операции (рассчитывается по значению программы запуска по изделию)..

Сумма заделов образует незавершенное производство Н:

Н = Z_тех + Z_тр + Z_р (шт.).