4.2.5. Обработка отверстий ступиц колес

Отверстия ступиц новых и старогодных цельнокатаных колес должны растачиваться на станке до диаметра подступичной части оси с учетом необходимого для запрессовки натяга, принятого рав­ным 0,1. ..0.25 мм.

Приточка новых колес к осям предусматривает грубую обдирку и чистовую расточку. Грубая обработка ступиц новых колес вы­полняется на металлургических заводах. В колесных участках депо и ВРЗ производится только чистовая расточка. Ступицы старогод-ных колес в депо и на ВРЗ вначале подвергают грубой обточке, что­бы снять все задиры или риски, возникшие при распрессовке. При этом необходимо добиваться большего соответствия цилиндрич-ности отверстия: допускаются отклонения в виде попутной конус­ности до 0,1 мм, овальность отверстия до 0,05 мм, волнистость по­верхности до 0,02 мм.

Для обработки ступиц колес применяются токарно-карусельные станки моделей KCI2, КС112, КС1516, КС412.

4.2.6. Механическая обработка новых осей

Механическая обработка новых осей состоит из следующих ос­новных операций: отрезка концов, зацентровка оси, грубая обра­ботка, получистовая обработка, обработка элементов роликовых осей для торцевого крепления подшипников, чистовая и упрочня­ющая обработка.

Отрезка концов и зацентровка торцов производится на станках КЖ4250, станках фирмы «Найльс» модели AAZ.

На станках модели AAZ отрезку концов выполняют в процессе вращения оси с помощью типовых отрезных резцов, а на станках модели КЖ4254 этот переход производят с помощью отрезных фрез при неподвижной жестко закрепленной оси. При обработке цент­ровых отверстий применяются сверла и зенковки или специальные центровые сверла.

Черновая обдирка производится на токарных гидрокопироваль­ных полуавтоматах 1А832, 1Б832, ТОА407 (ПНР), а получистовая и чистовая обработка на станках 1А833, 1Б833, ТОА40И^/. Упроч­няющую обработку осей накатыванием роликами производят либо на универсальных токарно-винторезных станках, оснащенных на­катными приспособлениями, либо па специализированных накат­ных станках КЗТС модели КЖ1843.

После обработки осей (см. схему рис. 4.5) производится магнит­но-порошковая дефектоскопия подшупичной части оси. Это един­ственная возможность диагностирования этой зоны оси простым и достаточно надежным методом.

Далее производится формирование колесной пары по техноло­ гии, описанной в следующем разделе 4.3.

Дальнейший процесс ремонта колесных пар со сменой элемен­тов (см. схему рис. 4.5) производится так же, как и при ремонте без смены элементов.

Лекция №14: Технические условия на изготовление рессорного подвешивания вагонов.

Технология изготовления пружин и рессор вагонов.

Рессоры и пружины должны обладать достаточной статической, динамической и усталостной прочностью, пластичностью и сохранять свои упругие свойства в течение всего срока работы.

Листовые рессоры всех типов для вагонов изготавливают из стандартных кремнистых рессорно-пружинных сталей марок 55С2 и 60С2.

Механические свойства сталей после термической обработки должны быть не менее: предел текучести – 1200 МПа; предел прочности – 1300 МПа.

Для изготовления листовых рессор используют стандартный полосовой прокат желобчатого прямоугольного сечения.

Испытание рессорных комплектов осуществляется согласно требованиям стандартов, по которым определяют отсутствие остаточной деформации под действием пробной нагрузки и действительный прогиб под рабочей статической нагрузкой.

Испытание на остаточную деформацию под действием пробной нагрузки производится двукратным нагружением рессоры. После снятия нагрузки измеряют высоту рессоры в свободном состоянии, она должна оставаться неизменной.

На прогиб под рабочей статической нагрузкой испытание проводят в следующем порядке: рессору плавно нагружают до рабочей статической нагрузки и замеряют прогиб; затем нагрузку повышают до пробной, плавно снижают до рабочей статической и вторично замеряют прогиб. Разность между полусуммой замеренных прогибов и расчетным прогибом, указанным в чертеже, отнесенная к расчетному прогибу, не должна превышать 8%.

Технология изготовления цилиндрических пружин для тележек должна соответствовать требованиям стандарта. Основные технические требования на изготовление пружин.

1. Сортамент проката должен быть повышенной точности. Материал для пружин – горячекатаная сталь 55С2, 60С2, 60С2ХА, 60С2ХФА.

Поверхность горячекатаной стали, применяемой для изготовления пружин, должна быть гладкой, без трещин, расслоений, закатов и не должна иметь местной скрученности проката.

2. Концы заготовки пружины должны быть оттянуты на длину не менее чем 2/3 витка и иметь постепенный переход от круглого к прямоугольному сечению.

3. Зазор между опорным и рабочим витками, измеренный в конце опорного витка, должен быть равен 0,1(t-d), где t – шаг навивки, d – диаметр прутка.

4. Пружины должны быть термически обработаны и иметь твердость 375...444 НВ. Термически обработанные пружины для установившегося серийного производства должны быть упрочнены (наклепом дробью, заневоливанием, многократным обжатием с последующим наклепом дробью или другими методами).

Пружины для тележек вагонов изготовляют горячей навивкой. Основными операциями технологического процесса горячей навивки пружин являются: резка прутков на мерные по длине заготовки, нагрев концов заготовок под оттяжку и оттяжка концов, нагрев заготовок и навивка, разводка и правка шага, механическая обработка опорных поверхностей, термическая обработка, испытания и контроль размеров, упрочнение и окраска.

Концы заготовки под оттяжку нагревают до 1000°С в пламенных очковых и щелевых печах или в индукционных электронагревателях. При этом длина нагретого конца должна превышать длину его оттяжки примерно на 100...150 мм. Оттяжку концов заготовки выполняют на ковочных вальцах. Для получения необходимой свободной высоты готовой пружины необходимо установить шаг навивки

,

где H – свободная высота пружины по чертежу; b – усадка пружины после навивки и испытаний; а – полтора сечения заготовки пружины; i – полное число витков пружины.

Для механической обработки опорных поверхностей (торцов) пружин используют лобовые, торцовые шлифовально-обдирочные и специальные станки. Готовые пружины должны быть подвергнуты наружному осмотру и контролю соответствия размеров требованиям чертежа. После осмотра и обмера годные пружины подлежат испытаниям на твердость, на остаточную деформацию и на соответствие фактического прогиба расчетному.