- •Курсовой проект
- •Оглавление
- •Аннотация
- •Введение
- •1 Обзор конструкций горизонтальных многоцелевых станков
- •1.1 Станок горизонтально-расточный модели 2а620ф11
- •1.2 Станок многоцелевой горизонтально-расточной 2в622ф4
- •1.3 Станок многоцелевой горизонтальный расточно-фрезерный 2в622ф11-1
- •1.4 Горизонтально-расточной станок 2а636ф2
- •1.5 Станок горизонтально-расточной 2а637ф1
- •1.6 Станок горизонтально-расточной модель 2н637ф2и-01
- •1.7 Обрабатывающий центр 2627мф4
- •1.8 Станок горизонтально-расточной 2620вф1
- •1.9 Станок горизонтально-расточной 2а622ф2-1
- •1.10 Станок горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный с чпу ир800пм8ф4
- •1.11 Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок ир320пмф4
- •2 Патентно-информационный поиск шпиндельных бабок и шпиндельных узлов
- •2.1 Информационный поиск
- •3 Определение мощности привода и выбор электродвигателя
- •4 Кинематический расчет главного привода
- •4.18 Определение передаточных отношений и передаточных чисел передач
- •4.19 Определений чисел зубьев зубчатых колес передач
- •4.20 Кинематическая схема многоцелевого сверлильно-фрезерно-расточного станка с консольной шпиндельной бабкой с автономным шпиндельным узлом
- •6.1.4 Расчет нормального и окружного модуля постоянной косозубой зубчатой передачи на контактную выносливость
- •6.1.5 Расчет постоянной косозубой зубчатой передачи на изгибную прочность
- •6.1.6 Выбор модуля и округление его до стандартного значения
- •6.1.7 Расчёт геометрических параметров постоянной косозубой передачи
- •6.1.8 Проверочный расчет постоянной косозубой зубчатой передачи на контактную выносливость зубьев
- •6.2 Расчёт наиболее нагруженной косозубой зубчатой групповой передачи
- •6.2.1 Исходные данные
- •6.2.2 Выбор материала и термической обработки зубчатых колес
- •6.2.3 Расчёт наиболее нагруженной косозубой зубчатой групповой передачи на контактную выносливость
- •6.2.4 Расчет нормального и окружного модуля для наиболее нагруженной косозубой зубчатой групповой передачи на контактную выносливость
- •6.1.5 Расчет наиболее нагруженной косозубой зубчатой групповой передачи на изгибную прочность
- •6.2.6 Выбор модуля и округление его до стандартного значения
- •6.1.7 Расчёт геометрических параметров наиболее нагруженной косозубой зубчатой групповой передачи
- •6.3 Расчёт геометрических параметров 2-ой косозубой зубчатой групповой передачи
- •6.3.1 Исходные данные
- •6.3.2 Расчёт геометрических параметров
- •6.4 Расчёт постоянной прямозубой зубчатой передачи
- •6.4.1 Исходные данные
- •6.4.2 Выбор материала и термической обработки зубчатых колес
- •6.4.3 Расчет постоянной прямозубой зубчатой передачи на контактную выносливость
- •6.1.4 Расчет нормального модуля постоянной прямозубой зубчатой передачи на контактную выносливость
- •6.4.5 Расчет постоянной прямозубой зубчатой передачи на изгибную прочность
- •6.1.6 Выбор модуля и округление его до стандартного значения
- •6.4.7 Расчёт геометрических параметров постоянной прямозубой передачи
- •7 Проектный расчет валов
- •8.1 Разработка конструкции шпиндельного узла
- •8.1.1 Выбор материала конструкции
- •8.1.2 Выбор переднего конца шпинделя
- •8.1.3 Обоснование диаметра передней шейки шпинделя и межопорного расстояния
- •8.1.4 Выбор типа подшипников для опор шпинделя
- •8.1.5 Обоснование схемы установки подшипников в опорах
- •8.1.6 Выбор материала для шпинделя
- •8.1.7 Обоснование метода и системы смазывания шпиндельных опор
- •8.1.8 Описание уплотнений шпиндельных опор
- •8.1.9 Обоснование допустимых отклонений размеров поверхностей сопряженных с подшипниками опор шпинделя
- •9 Проверочный расчёт вала
- •9.1 Проверочный расчет вала на статическую прочность
- •9.1.1 Расчет сил косозубой передачи z3-z4
- •9.1.2 Расчет сил прямозубой передачи z7-z8
- •9.1.3 Определение опорных реакций и построение изгибающих, крутящих и эквивалентных моментов
- •9.2 Проверочный расчет вала на усталостную прочность
- •10 Расчет нагрузок на шпиндель
- •11 Расчет шпиндельного узла на жесткость
- •12 Описание системы смазывания
- •13 Регулирование натягов подшипников шпинделя
- •13 Схема смазывания шпиндельных опор
- •14 Механизм переключения коробки скоростей
- •15 Технические требования
- •Литература
- •Приложения
12 Описание системы смазывания
В данном курсовом проекте для смазки шпиндельной бабки применяем импульсную систему смазки. Принципиальная схема смазки приведена на рисунке 12.1. С помощью импульсной системы смазочный материал ко всем поверхностям трения подается одновременно. В ее состав входит смазочная станция, контрольно-регулирующая аппаратура и импульсные питатели, подключенные к смазочной станции параллельно.
Рисунок 12.1 – Принципиальная схема системы смазки
После одновременного срабатывания всех питателей давление в напорной линии повышается. Через определенное время по команде прибора управления электродвигатель смазочной станции выключается, напорная линия соединяется с баком, давление в ней снижается, питатели перезаряжаются. В следующем цикле доза масла от каждого питателя поступает к смазочным точкам.
Рассмотрим рисунок 12.1: в систему смазки шпиндельной бабки масло подается насосом 3 через фильтр 4 из резервуара 2 станции смазки 1 по сверловкам и трубопроводу шпиндельной бабке. Из коллектора по трубкам и сверловкам масло поступает к подшипникам, зубчатым передачам, глазку 8. Пройдя через точки смазки, масло собирается на дне шпиндельной бабки 9 и возвращается по шлангу через фильтр 5 в резервуар станции смазки 2. Давление в системе поддерживается предохранительным клапаном 10, контроль уровня масла в баке 2 осуществляется по маслоуказателям 6.
В качестве смазывающего материала применяем масло индустриальное И-30А по ГОСТ 20799-75, замену масла И-30А производим один раз в полгода.
13 Регулирование натягов подшипников шпинделя
Все подшипники могут регулироваться с помощью с помощью соответствующих гаек, а также с применением регулировочных втулок, колец и полуколец. При этом выбирается зазор с помощью гайки, а втулки и кольца обеспечивают создание определенного предварительного натяга и исключение перенатяга.
Рисунок 13.1 – Регулирование натяга подшипников
Регулирование натяга в передней опоре
Для регулирования натяга в радиально-упорных подшипниках применяются две втулки 1 и 2, при этом длина втулки 2 больше длины втулки 1, поэтому при установке втулки 3 наружные кольца подшипников смещаются в разные стороны и за счет этого выбирается зазор.
Регулирование натяга в задней опоре
Для регулировки радиального зазора освобождается втулка 3, освобождается регулировочная гайка 4, которая поворачивается и при этом смещает внутреннее кольцо подшипника по конической поверхности, которое деформируется в радиальном направлении и убирается зазор. При этом втулка предварительно подшлифовывается до определенного размера, что исключает перенатяг подшипника.
13 Схема смазывания шпиндельных опор
Смазывание шпиндельных подшипников осуществляется жидким смазочным материалом (масло И-20А), который отводит тепло от шпиндельных опор, уносит из подшипников продукты изнашивания и обеспечивает образование на их рабочих поверхностях в зоне контакта эластодинамической пленки.
Масло в шпиндельные опоры и опоры шестерен подается принудительно через штуцер 4 в передней опоре и через штуцер 3 в задней опоре и каналы в корпусе шпиндельной бабки 2 и 5.
Для улучшения циркуляции масла предусмотрены отверстие 6 в наружной втулке подшипника передней опоры и канавка 7, отверстие 1 в наружной втулке задней опоры. Масло подводится в зону всасывания подшипника, т.е. к малому диаметру дорожки качения.
Из опор шпинделя предусмотрен свободный слив масла через предусмотренные расточки в крышках 8 и 11 и каналы для слива 9 и 10, благодаря чему не допускается его застой и снижается температура опоры.
Шпиндельный узел имеет лабиринтные уплотнения, которые защищают подшипники от загрязнений и СОЖ, препятствуют вытеканию смазочного материала из опор.
Рисунок 13.1 – Схема смазывания шпиндельных опор