- •Федеральное агентство по образованию
- •Научный редактор Кащук м.Г.
- •Предисловие
- •Введение
- •Условные обозначения
- •Рдс – ручная дуговая сварка штучными электродами;
- •Оцк – объемно-центрированная кристаллическая решетка;
- •Мхн – микрохимическая неоднородность.
- •1. Классификация сталей и сплавов
- •1. По химическому составу:
- •2. По назначению в зависимости от основных свойств:
- •3. По системе легирования:
- •5. По системе упрочнения твердого раствора:
- •2. Особенности работы сварных конструкций из специальных сталей и сплавов
- •3. Влияние легирующих элементов на процессы, протекающие в сталях при сварке
- •3.1. Влияние легирующих элементов на процессы, протекающие при нагреве
- •3.2. Влияние легирующих элементов на превращения аустенита при охлаждении
- •3.3. Влияние легирующих элементов на структурные превращения при сварке
- •3.4. Влияние легирующих элементов на физические свойства сталей
- •3.5. Влияние легирующих элементов на плавление и кристаллизацию металлов и сплавов
- •3.5.1. Особенности кристаллизации сварочной ванны
- •3.6. Химическая неоднородность сварного соединения
- •3.7. Влияние режима сварки на степень химической неоднородности сварного шва
- •4. Свариваемость легированных сталей
- •4.1. Горячие трещины в сварных соединениях
- •4.1.1. Методы повышения сопротивляемости сварных соединений образованию горячих трещин
- •4.2. Холодные трещины в сварных соединениях
- •4.2.1. Способы повышения сопротивляемости сварных соединений легированных сталей холодным трещинам
- •4.3. Ламелярные трещины
- •4.4. Трещины повторного нагрева
- •4.5. Хрупкие разрушения
- •4.6. Термическая обработка сварных соединений
- •5. Сварка жаропрочных перлитных сталей
- •5.1. Трудности при сварке жаропрочных перлитных сталей
- •5.2. Технология сварки и свойства сварных соединений
- •5.3. Термическая обработка сварных соединений
- •Режим отпуска сварных соединений, выполненных дуговой сваркой
- •6. Сварка хромистых сталей
- •6.1. Общие рекомендации по сварке хромистых сталей
- •6.2. Сварка мартенситных сталей
- •4. Термообработка после сварки (табл. 12).
- •Тепловой режим сварки мартенситных сталей
- •6.2.1. Технология сварки и свойства сварных соединений
- •6.3. Сварка мартенситно-ферритных сталей
- •6.3.1. Технология сварки и свойства сварных соединений
- •6.4. Сварка ферритных сталей
- •6.4.1. Технология сварки и свойства сварных соединений
- •7. Сварка аустенитных хромоникелевых сталей
- •Химический состав коррозионно-стойких сталей
- •Химических состав некоторых жаропрочных сталей
- •7.1. Трудности при сварке хромоникелевых сталей
- •4. Поры в наплавленном металле.
- •7.1.1. Трещины в сварных соединениях
- •7.1.2. Межкристаллитная коррозия сварных соединений
- •7.1.3. Охрупчивание металла сварного соединения при эксплуатации
- •7.1.4. Поры в наплавленном металле
- •7.2. Общие рекомендации по сварке аустенитных сталей
- •7.3. Технология сварки
- •7.4. Термическая обработка
- •8. Сварка разнородных сталей
- •8.1. Образование и строение зоны сплавления
- •8.2. Образование диффузионных прослоек в зоне сплавления
- •8.3. Дефекты сварных соединений
- •8.4. Рекомендации по сварке разнородных сталей
- •9. Сварка сплавов на никелевой основе
- •9.1. Трудности при сварке никелевых сплавов
- •Химическая неоднородность металла шва
- •9.2. Технология сварки и свойства соединений
- •Приложения
- •Перечень лабораторных и практических работ
- •Темы индивидуальных докладов
- •Условное обозначение элементов в марках сталей
- •Список использованной и рекомендуемой литературы Основная литература
- •Дополнительная литература
- •Введение ……………………………………………………………... 4
7.1.2. Межкристаллитная коррозия сварных соединений
Межкристаллитная коррозия (рис. 40) наблюдается:
– в основном металле на некотором удалении от шва;
– в металле шва;
– непосредственно у границы сплавления (ножевая коррозия).
Рис. 40. Схема МКК в основном металле |
Причины, вызывающие развитие МКК на различных участках сварного соединения, различны. Появление очагов коррозии на участке 1 связано с длительным пребыванием металла при Т=450...850°С и выпадением из аустенита комплексных карбидов, обедняющих хромом периферийные участки зерен аустенита. Это приводит к его разрушению по границам зерен. |
| |
Рис. 41. Зависимость МКК от температуры и времени нагрева |
Наименьшее время выдержки, необходимое для того, чтобы металл приобрел чувствительность к МКК, лежит в интервале Т = 650...700 °С. Отвечающее этому интервалу время называется критическим (tкр) (рис. 41). Как ниже, так и выше указанных температур увеличивается время, нужное для появления в металле чувствительности к коррозии. |
При Т > 850 °С структурных изменений, способствующих появлению МКК в металле, вообще не наблюдается, так как при длительной выдержке Сг успевает продифундировать из центра зерна к периферии. Для увеличения стойкости против МКК необходимо:
увеличить tкр;
уменьшить в стали содержание углерода (< 0,03 %);
легировать сталь более сильными карбидообразователями, чем Сг (Ti, С, NbC, VC). Тогда при содержании углерода больше предела его растворимости в аустените (0,02 %) углерод выделится не в виде карбидов хрома, а в виде карбидов TiC, NbC, но при этом повысится прочность и понизится пластичность стали;
получить 2-х фазную А–Ф структуру (долегирование металла шва элементами-ферритизаторами);
обеспечить высокие скорости охлаждения в области критических температур (500...800 °С) при сварке;
провести гомогенизирующую термообработку (закалку или стабилизирующий отжиг).
Избежать появления МКК в ЗТВ позволяет:
1. Закалка на гомогенный твердый раствор. При нагреве под закалку (выше линии SE) выпавшие карбиды хрома растворяются в аустените. Последующее быстрое охлаждение позволяет получить однородный аустенит.
2. Стабилизирующий (диффузионный) отжиг. Нагрев при Т=850...900 °С в течение 2...3 часов с последующим остыванием на воздухе. Карбиды в этом случае выпадают более полно, но за счет диффузионных процессов содержание хрома в объеме зерна аустенита выравнивается и металл становится нечувствительным к МКК.
3. Режим сварки, исключающий перегрев металла (сварка с малой погонной энергией, искусственное охлаждение металла ЗТВ).
МКК в металле шва обусловлена наличием карбида хрома по границам зерен или низкой стойкостью металла к воздействию опасных температур в процессе эксплуатации сварного соединения.
Если С 0,02...0,03 %, то карбиды выпадать не будут (предельная растворимость), но практически С = 0,08...0,12 %. Наличие первичного феррита в аустенитном шве увеличивает стойкость к МКК, так как феррит имеет менее компактную упаковку атомов в кристаллической решетке, в связи с чем подвижность атомов Сг и С в ГЦК-решетке –железа ниже, чем в ОЦК-решетке –Fe.
Поэтому карбиды хрома располагаются по границам ферритных участков, где сосредоточиваются места обеднения хромом. Химические нестойкие участки перемешиваются здесь с химическими стойкими зернами, служащими своеобразным барьером против проникновения агрессивной среды. Следует также иметь в виду быстрое восстановление необходимой концентрации хрома в обедненных участках за счет высокой скорости диффузии хрома в феррите.
Для устранения МКК применяют диффузионный отжиг, вводят в металл шва активные карбидообразователи или создают аустенитно-ферритную структуру.