2.1.2 Анализ планировки и требования к строительной

готовности под монтаж технологических трубопроводов и канализации

В процессе монтажа трубопроводов Заказчик должен контролировать качество работ и применяемых элементов (по конструктивным критериям и материалу)

Общие требования к монтажу трубопровода.

1.Монтаж трубопроводов и блоков коммуникаций (далее - трубопроводов) следует производить в соответствии с требованиями настоящих Правил, разработанного плана производства работ (ППР) и проекта.

Монтаж трубопроводов взрывопожароопасных производств с блоками I категории взрывоопасности следует, как правило, осуществлять на основе узлового или монтажно-блочного метода.

2. Не допускается отступление от проекта и ППР без проведения согласования в установленном порядке.

3. При монтаже трубопроводов следует осуществлять входной контроль качества материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим условиям и другой технической документации, а также операционный контроль качества выполненных работ. Результаты входного контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий.

4. Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопроводов не должно превышать 3 мм на 1 м, но не более 10 мм на всю длину.

5. Изделия и материалы, на которые истекли расчетные сроки, указанные в документации, могут быть переданы в монтаж только после проведения ревизии, устранения дефектов, испытания, экспертизы и других работ, обеспечивающих их качество и безопасность применения.

6. Условия хранения изделий и материалов для монтажа трубопроводов должны соответствовать требованиям технической документации.

7. Если труба в процессе монтажа разрезается на несколько частей, то на все вновь образовавшиеся части наносится клеймение, соответствующее клеймению первоначальной трубы.

Трубы и соединительные детали из полимерных материалов

Разъемные соединения предусматриваются в местах установки на трубопроводе арматуры и присоединения к оборудованию и для возможности демонтажа элементов трубопровода в процессе эксплуатации. Эти соединения должны быть расположены в местах, доступных для осмотра и ремонта. Металлические детали соединений должны быть изготовлены из коррозионностойкого материала. Срок службы соединений должен соответствовать сроку службы труб.

Трубопроводы для систем канализации соединяются с помощью раструбных соединений с использованием уплотнительных колец, а для труб ПВХ - на клею.

Фланцевые соединения используются в местах перехода трубопровода на чугунные или стальные трубы или для подключения к оборудованию.

Соединения отводящих трубопроводов со стояками надлежит производить на раструбе с уплотнительным кольцом. При соединении гладких труб между собой допускается применение двухраструбных муфт, при этом муфты необходимо закреплять на опорах.

Гладкие концы чугунных деталей (выпуски трапов, водосточные воронки и т.п.) следует соединять с трубами из полимерных материалов соединительными раструбными патрубками с уплотнительными кольцами или манжетами.

Сборка раструбных соединений производится путем введения гладкого конца трубы или хвостовика фасонной части в раструб второй детали до монтажной метки. Расстояние от торца гладкого конца трубы (или хвостовика фасонной части) до монтажной метки составляет 47 и 36 мм для труб и фасонных частей диаметрами соответственно 110 и 50 мм.

Раструбное соединение труб и фасонных частей, поставляемых на объекты строительства в сборе с резиновыми кольцами манжетного типа, монтируют в следующем порядке: очищают от загрязнений наружную поверхность гладкого конца трубы (или хвостовика фасонной части) и внутреннюю поверхность раструба ответной детали с установленным в желобок раструба резиновым кольцом; на гладкий конец трубы наносят смазку. В качестве монтажной смазки может быть использован глицерин или раствор мыла. Смазки на основе нефтепродуктов (машинные масла, солидол и т.п.) применять не допускается; проверяют качество сборки, проворачивая одну из деталей раструбного соединения относительно другой детали.

Раструбные соединения, для которых не предусмотрена компенсация температурных удлинений, могут собираться путем вдвигания гладкого конца трубы в раструб до упора.

Фиксация канализационных трубопроводов в проектном положении выполняется при помощи металлических креплений, имеющих антикоррозионное покрытие. Между хомутами и трубами укладывают полиэтиленовые ленточные прокладки толщиной 1,5 мм с буртиками. Допускается использование резиновых прокладок.

Сточные воды отводят только по закрытым самотечным трубопроводам.

Канализационные трубопроводы прокладывают прямолинейно с уклоном, не допуская изменения уклона на участке отводного трубопровода. Направление прокладки трубопровода изменяют только с помощью фасонных частей.

Крепить трубопроводы канализации необходимо в местах, указанных в проекте, соблюдая следующие требования: крепления должны направлять усилия, возникающие при удлинении трубопровода, в сторону соединений, используемых в качестве компенсаторов; крепления следует устанавливать у раструбов трубопроводов; крепления должны обеспечить уклон и соосность деталей трубопроводов; установленные на гладком конце трубы крепления должны допускать расчетные температурные удлинения трубопровода; расстояние между креплениями для трубопроводов диаметром до 50 и до 110 мм с соединениями на кольцах должно приниматься в зависимости от материала трубы по соответствующему своду правил; при установке креплений на соединительных деталях необходимо предусматривать расстояние для компенсации температурного удлинения. При невозможности установки креплений на соединительной детали соседние детали закрепляют хомутами на расстояниях, обеспечивающих удлинение соединительной детали.

Вертикальные участки трубопровода должны иметь крепления, устанавливаемые: под раструбом; на патрубках, используемых для присоединения к сети унитазов и трапов. На отводных трубах от гидрозатворов крепления не устанавливают.

Перед прокладкой трубопроводов и расстановкой креплений следует прочно закрепить к строительным конструкциям, водосточные воронки и другие приемники сточных вод. Металлические соединительные детали должны иметь самостоятельные крепления, предотвращающие передачу нагрузок на трубы.

При сборке фланцевых соединений трубопроводов запрещается устранение перекоса фланцев путем неравномерного натягивания болтов и устранение зазоров между фланцами при помощи клиновых прокладок и шайб.

Места пересечений перекрытий стояками должны быть герметичными. Для этого согласно СНиП 2.04.01-85*[6] перед заделкой стояка трубы следует обертывать рулонным гидроизоляционным материалом без зазора, а участок стояка выше перекрытия на 8 - 10 см (до подводящего трубопровода) следует защитить цементным раствором толщиной 2 - 3 см.

На трубопроводах, прокладываемых в земле или под полом, ревизии устанавливают в колодцах диаметром не менее 0,7 м так, чтобы фланец ревизии был расположен заподлицо с дном колодца. Дно колодца выполняется с уклоном не менее 0,05 к фланцу ревизии, а для головок болтов, закрепляющих крышку ревизии, должны быть сделаны углубления, заделываемые после установки болтов цементным раствором.

Монтаж канализационных систем следует начинать при строительной готовности объекта в соответствии со СНиП 3.05.01[7]. Монтаж трубопроводных систем канализации должен выполняться специально обученным персоналом.

Монтаж стояков следует вести снизу вверх, раструбы труб, патрубков и фасонных частей (за исключением двухраструбных труб и муфт) на вертикальных и горизонтальных участках трубопроводной системы должны быть направлены навстречу течению сточной жидкости.

Горизонтальные трубопроводы следует прокладывать с проектным уклоном, отклонение канализационных стояков от вертикальной оси более чем на 2 мм на 1 м монтируемых труб не допускается.

Монтаж трубопроводов систем канализации осуществляется, как правило, с использованием укрупненных узлов, собранных и испытанных в условиях трубозаготовительного производства.

Допускается выполнять сборку канализационных трубопроводов из отдельных труб, патрубков и фасонных частей (монтаж «россыпью»). Резка и укорачивание фасонных частей запрещаются.

При входном контроле качества, а также в процессе проведения работ по монтажу трубопроводов подлежат выбраковке: все трубы, патрубки и фасонные части, имеющие сколы, трещины или надрезы; фасонные части, имеющие внутренний облой с острыми кромками; резиновые кольца и манжеты, имеющие разрывы, раковины и неудаленную выпрессовку, а также кольца, в которых отсутствуют предусмотренные конструкцией пластмассовые распорные вкладыши; металлические крепления, элементы которых имеют острые грани и заусенцы в местах сопряжения с трубами и фасонными частями.

Резиновые уплотнители, находившиеся при температуре ниже минус 25°С, должны быть выдержаны в течение 24 ч при температуре не ниже 15°С.

Сборка раструбных соединений производится путем введения гладкого конца трубы или хвостовика фасонной части в раструб второй детали до монтажной метки. Расстояние от торца гладкого конца трубы (или хвостовика фасонной части) до монтажной метки составляет 47 и 36 мм для труб и фасонных частей диаметрами соответственно 110 и 50 мм.

Раструбное соединение труб и фасонных частей, поставляемых на объекты строительства в сборе с резиновыми кольцами манжетного типа, монтируют в следующем порядке: очищают от загрязнений наружную поверхность гладкого конца трубы (или хвостовика фасонной части) и внутреннюю поверхность раструба ответной детали с установленным в желобок раструба резиновым кольцом; на гладкий конец трубы наносят смазку. В качестве монтажной смазки может быть использован глицерин или раствор мыла. Смазки на основе нефтепродуктов (машинные масла, солидол и т.п.) применять не допускается; проверяют качество сборки, проворачивая одну из деталей раструбного соединения относительно другой детали.

Раструбные соединения, для которых не предусмотрена компенсация температурных удлинений, могут собираться путем вдвигания гладкого конца трубы в раструб до упора.

Фиксация канализационных трубопроводов в проектном положении выполняется при помощи металлических креплений, имеющих антикоррозионное покрытие. Между хомутами и трубами укладывают полиэтиленовые ленточные прокладки толщиной 1,5 мм с буртиками. Допускается использование резиновых прокладок.

Допускается использование пластмассовых креплений, предназначенных для монтажа горизонтальных канализационных трубопроводов диаметром 40 и 50 мм и изготавливаемых в соответствии с нормативной документацией.

Неподвижные крепления трубопроводов диаметром 40 - 110 мм допускается выполнять путем плотного обжатия трубы хомутом.

В качестве подвижных креплений следует применять хомуты, внутренний диаметр которых на 1 - 2 мм больше наружного диаметра монтируемого трубопровода.

Крепление стоек хомутов к строительным конструкциям осуществляется путем пристрелки, забивки или с помощью винтовых соединений.

Для канализационных трубопроводов, рекомендуется использовать керамзитобетонные блоки высотой 8 - 20 см, к закладным деталям которых пристреливаются или привариваются стальные кронштейны креплений. На кронштейнах устанавливаются передвижные стойки, позволяющие перемещать крепежные хомуты по высоте на 10 - 40 см, для обеспечения необходимого уклона трубопроводов.

Контролю на герметичность и прочность подвергаются сосуды, аппараты, трубопроводы и системы смазочные, гидравлические, пневматические и т.д., работающие под давлением и сборка которых производилась в процессе монтажа, а также при истечении их срока гарантийного хранения.

Контроль на герметичность и прочность производят водой или воздухом пробным давлением.

Величина пробного давления при контроле водой принимается в соответствии с табл. 2.4. При этом коэффициентом k учитывается снижение прочности материала стенок контролируемых сосудов, трубопроводов и т.п. при рабочих температурах. Значение этого коэффициента принимают, для наименее прочного материала деталей монтируемого изделия (сосуда и др.), равным отношению пределов прочности этого материала при нормальной и рабочей температурах.

Таблица 2.4 Пробное давление для контроля герметичности и прочности изделий

Изделия (сосуды и др.)	Рабочее давление, р Мпа (кгс/см2)	Пробное давление
Все, кроме литых	Ниже 0,5 (5)	1,5рk, но не менее 0,2 Мпа (2 кгс/см2)
То же	0,5 (5) и выше	1,25 рk, но не менее (p+0,3) Мпа [(p+3) кгс/см2]
Литые	Независимо от давления	1,25pk, но не менее 0,3 Мпа (3 кгс/см2)

Для сосудов и аппаратов, работающих под давлением при отрицательных температурах, пробное давление такое же как и при 20⁰С. Температура воды и окружающей среды не должны различаться более чем на 5⁰С. Изделие должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени (табл. 2.5.), после чего давление снижают до рабочего значения и изделие осматривают. Изделие признается годным при контроле водой при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.

Таблица 2.5 Время выдержки изделий под давлением при их испытании водой

Сосуды и т.п.	Толщина стенки, мм	Время, мин.
Все, кроме литых	До 50 Более 50	10 20
Литые и много-слойные	Любая	60

Испытание воздухом сосудов, аппаратов, трубопроводов для газообразной рабочей среды производят при определенном режиме (табл. 2.6).

Таблица 2.6 Режим испытания воздухом

Давление, Мпа	Время, мин
	повышения давления	Выдержки	снижения давления
До 0,1	15	10	5
От 0,1 до 2	30	10	30
От 2 до 5	40	15	60
От 5 до 10	50	15	90

После выдержки пробное давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением на них мыльного раствора. Герметичность же в целом сосуда, аппарата проверяется по критерию “падение давления” в течении 24 час., которое определяется по формуле:

р=, (2.1)

где р - падение давления за 1 ч ( в процентах к испытательному давлению); Т_н, Т_к - температура в начале и конце испытания; р_н, р_к - суммарное давление в начале и конце испытаний (манометрическое и барометрическое), МПа; t_u - время испытаний, ч. Для токсичных рабочих газов допускаемое падение давления р за один час не должно превышать 0,1 и 0,2 процента при взрыво- и пожароопасных средах соответственно.