- •5) Определение нормы времени по элементам.
- •6) Понятие: трудоемкость, станкоемкость, нормы времени и выработки, цикл, программа, серия, партия, такт выпуска.
- •9) Понятие о производственном процессе.
- •14) Технологический контроль чертежа и ту. Технологичность деталей.
- •8) Исходные данные для разработки техпроцесса механической обработки.
- •11) Основы разработки техпроцессов изготовления деталей .Схема построения техпроцесса.
- •20) Маршрут обработки детали.
- •28) Поверхности машин и деталей
- •13) Построение операций механической обработки. Назначение операционных допусков.
- •10) Понятие о техпроцессе
- •23) Искусственные и дополнительные базирующие поверхности.
- •15) Формирование операций техпроцесса. Последовательность обработки.
- •49) Серийное производство и его влияние на техпроцесс.
- •16) Принципы концентрации и дифференциации операций.
- •22) Правило шести точек.
- •18) Управление точностью обработки партии заготовок,
- •25) Проверочные базирующие поверхности.
- •17) Методы расчета точности и анализа техпроцессов
- •24) Конструкторская и сборочная базы. Скрытые базы.
- •21) Понятие базы. Классификация баз по числу лишаемых степеней свободы.
- •27) Основные и вспомогательные технологические базы.
- •30) Факторы, влияющие на качество поверхности.
- •31) Измерительные базы.
- •28) Поверхности машин и деталей
- •26) Опорные и настроечные базирующие поверхности. Технологическая база.
- •47) Единичное производство и его влияние на техпроцесс.
- •29) Понятие о качестве поверхности. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин.
- •35) Случайная погрешность обработки.
- •40) Достижение точности замыкающего звена методами групповой взаимозаменяемости и пригонки.
- •38) Анализ точности обработки с использованием законов распределения размеров.
- •37) Жесткость технологической системы и ее влияние на формирование погрешности обработки.
- •12) Маршрут обработки отдельных поверхностей деталей.
- •39) Состав и основные определения размерных цепей.
- •44) Пути повышения точности замыкающего звена.
- •41) Достижение точности размера замыкающего звена методом регулирования
- •46) Систематические погрешности обработки.
- •45) Погрешность замыкающего звена.
- •42) Достижение точности замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости.
- •50) Формы организации производства
- •43) Достижение точности замыкающего звена методом неполной взаимозаменяемости.
- •53) Методы расчета припусков
- •56) Требования к корпусным деталям для станков с чпу:
- •58) Типизация техпроцессов и классификация деталей; их достоинства и недостатки.
- •51) Структура припуска.
- •52) Структура расчетного минимального операционного припуска
- •36) Составляющие общего рассеяния размеров детали.
- •48) Массовое производство и его влияние на техпроцесс.
- •3) Служебное назначение машины
- •34) Методы получения и измерения размеров детали.
- •33) Понятия о точности, Факторы, влияющие на точность обработки.
- •1) Развитие технологии машиностроения как науки.
- •2) Основные понятия и определения.
- •59) Технология групповой обработки.
- •61) Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента.
- •62) Оформление документаций тех процессов.
- •60) Группирование деталей, комплексная деталь и принципы ее создания при созданий групповых техпроцессов.
- •7) Технологическое нормирование. Три метода технологического нормирования.
- •54. Оценка технологичности конструкций изделий и деталей.
- •57.Требования технологичности изделия при сборке, эксплуатаций и ремонте.
- •55) Требования к технологичности деталей при групповой обработке
8) Исходные данные для разработки техпроцесса механической обработки.
Краткое описание, определяющее функциональное назначение изделия или детали;
Рабочие чертежи изделия
Технические условия и нормы, определяющие функциональное назначение изделия;
Данные о количестве изделий намеченных к выпуску в единицу времи.
Подетальная производственная программа
Общее кол-во изделий, намеченных к выпуску по неизменяемым чертежам.
Условия, в кот-ых предполагается организовать и осуществить подготовку изготовления изделия.
местонахождение завода;
наличие перспективы получения кадров;
Планируемые сроки подготовки и освоения выпуска нового изделия.
На рабочих чертежах должно быть:
вид заготовки;
материал и его марка;
обрабатываемые поверхности;
шероховатость поверхностей после обработки;
допуски и тех. требования на неточность после обработки;
вид термообработки.
0
0
11) Основы разработки техпроцессов изготовления деталей .Схема построения техпроцесса.
В основу разработки тех.процессов положено 2 принципа: технический и экономический.
В соответствие с техническим принципом техпроцесс должен обеспечивать выполнение всех требований чертежа. В соотв-ие с экономическим – изготовление дет. должно осущ. с min затр-ми труда и издержками производства.
Проектирование техпроцесса мех. обработки имеет цель дать подробное описание процессов изготовления деталей с необходимыми технико-экономическими расчетами и обоснованием принятого варианта.
На основе спроектир. тех. процесса определяются исходные данные для организации снабжения материалами, календарного планирования, технич. Контроля, инструментального и транспортного хозяйства.
Последовательность разработки Техпроцесса:
выявить кол-во дет., подлежащих изготовл. в единицу времени и по неизменяемым чертежам;
установить вид произ-ва и организационные формы выполнения тех процесса
определить величину партий деталей для серийного или такт выпуска для массового производства;
выбрать полуфабрикат или вид заготовки, определить р-ры и тех процесс;
установить план и методы мех обработки с указанием последовательности технолог. операций;
выбрать тип и харак-ки оборудования, приспособлений, реж. инструмента и определить их потребное кол-во;
определ. размеры обрабат-ых поверхностей детали;
определ. Режимы работы, нормы времени на обработку и квалификацию работы на каждой операций;
разработать несколько вариантов тех процесса изготовления детали и выбрать более экономичный;
оформить документацию тех. проесса.
Алгоритм:
Исходные данные – технологический контроль - расчет темпа – выбор заготовки - выбор баз – маршрут обработки отдельных поверхностей- маршрут обработки деталей и выбор типа оборудования – расчет припусков и промежутков размеров- операцион. технология и выбор станков – расчет режимов резания – техн. нормирование – оценка вариантов.