51) Структура припуска.

Припуск – удаляемый в процессе обработки слой металла.

Припуск делится на общий и операционный:

Общий припуск – припуск, снимаемый в течений всего процесса обработки данной поверхности.

Операционный припуск – слой материала, удаляемый с заготовки при выполнений одной технологической операций.

• Номинальный припуск

• Минимальный припуск

• Средний припуск

• Гарантированный припуск

• Максимальный припуск

z_{i ср} = z_{i min}+1/2( T_i+T_{i-1 ­}); z_{i ном} = z_{i min}+T_i-1;

z_{i гарант} = z_{i min} + T_i ; z_{i max} = z_{i min} + T_i + T_i-1;

Номинальное значение операционного припуска равно разности номинальных операционных размеров на предшествующей и на данной операций.

Максимальный припуск принимает свое значение, когда допуск на предшествующей операций не использован, а на данной операций используется полностью. Т.к. порядок допусков на размер заготовки располагается по двусторонней системе, то для припусков на черновую обработку: z _ном = z _min +T ^' + T ^'' ; где T ^'- допуск (когда заказываем), T ^''- часть поля допуска на размер заготовки, располагаемая вне металла.

Номинальное значение общего припуска на обработку равняется сумме номинальных припусков на отдельные операций:

Z_{общ. ном} = ∑ Z_{i ном}

Сопоставление полей минимального, среднего, номинального, гарантированного и максимального припусков и выражение для их определения показывает, что основным первичным является минимальное значение припуска.

Минимальный припуск – слой материала, необходимый и достаточный для осуществления качественной обработки поверхности.

Все остальные категорий припуска являются вторичными и они учитывают колебания операционных размеров на предшествующей и данной ступени обработки. Технологические размерные расчеты по минимальным значениям припусков отражают физический смысл обработки конкретной поверхности, т.к. величина минимального припуска не зависит от допусков на любой операций обработки.

Номинальный, средний или гарантированный расчеты становятся менее точными, т.к. включение в состав припусков допусков является дополнительной причиной неточности расчета припуска. В практике машиностроения обработка по гарантированному припуску практически невозможна и она используется при сочетаний двух требований: 1)операционный размер выдерживается по методу пробных ходов и промеров; 2)точность применяемого метода обработки значительно выше заданной.

Максимальное значение припуска используется при проверке выбранных режимов резания по мощности к прочности станка, а также при расчетах на прочность приспособлений.

52) Структура расчетного минимального операционного припуска

Задача каждой ступени обработки – уточнение всех параметров обрабатываемой поверхности, т.е. удаление всех погрешностей, оставшихся от предшествующих операций. К таким погрешностям относятся: 1) шероховатость, 2)дефектный слой, 3)погрешности формы, 4)погрешности базирования на данной или предшествующей операций.

z_{i min} = z_iа + z_{iв ,} где z_iа- часть припуска одинаковая для всех участков поверхности, которую необходимо снять при обработке, чтобы удалить дефектный слой и микронеровности оставшиеся от предшествующих операций.

z_iв - часть припуска необходимая для компенсаций неравномерности обусловленная пространственными отклонениями отдельных участков поверхности.

Дефектный слой – верхний слой металла, у которого структура, мех. свойства, химический состав отличаются от параметров основного металла.

Геометрические погрешности формы (овальность, конусность, бочкообразность), могут быть допущены в пределах поля допуска на размер и поэтому при расчете припуска не учитываются.

Пространственные отклонения (коробление поверхностей, кривизна осей, эксцентричность различных поверхностей) имеют самостоятельные значения и учитываются в минимальном припуске слагаемым z_iв.

Симметричный припуск – на диаметр наружных и внутренних поверхностей тел вращения:

Симметрический припуск – на обе противолежащие параллельные плоские поверхности:

Асимметрический припуск – на одну из противолежащих параллельных плоских поверхностей:

Rz _i-1 – высота микронеровностей, полученная на предыдущей операций;

h _i-1­ – толщина дефектного поверхностного слоя, оставшегося от предшествующей обработки;

ρ _i-1 – суммарное значение пространственных отклонений;

ε_i– погрешность установки заготовки на выполняемой операций.

0

0

0

0