5.3.1. Полочный виброохладитель

Виброохладитель представляет собой камеру 5 (рис. 5.5) размерами 3000х500х1000 мм, прикрепленную в нижней части к двум осям, на концах которых укреплены подшипники 12 качения. Они опираются на раму 11, изготовленную из уголковой стали.

Внутри камеры ступенчато расположены девять перфорированных металлических полок 4. К выходной части камеры прикреплен лоток 15, в днище которого находится блок постоянных магнитов 13 для улавливания металлических примесей, и кронштейн 14, на котором размещается тара. Торцовое отверстие камеры перекрывается заслонкой с помощью зубчатой передачи 2 и рукоятки 1.

Возвратно–поступательное движение камера получает от электродвигателя через клиноременную передачу 9, эксцентрик и шатун 10.

Работа виброохладителя заключается в следующем. Изделия направляются в приемную часть 6 вибрирующей камеры и постепенно заполняют ее внутренний объем над перфорированными полками. Воздушный поток от центробежного вентилятора 7 подается в нижнюю часть камеры, проходит сквозь отверстия полок и постепенно охлаждает изделия. Отработавший теплый воздух выходит из камеры через патрубок 3.

 

Рис. 5.5. Полочный виброохладитель:

1 – рукоятка; 2 – зубчатая передача; 3 – патрубок; 4 – попка; 5 – камера; б –приемная часть камеры; 7 – вентилятор; 8 – электродвигатель; 9 – клиноременная передача; 10 – шатун; 11 – рама; 12 – подшипник; 13 – магнит; 14 – кронштейн; 15 – лоток

 

Продолжительность охлаждения продукта 10–15 мин. Для заполнения установленной на кронштейне тары открывают с помощью рукоятки 1 шибер, при этом имеется возможность регулировать количество выходящего продукта.

 

 

5.3.2. Шахтный виброохладитель

Виброохладитель состоит из бункера–охладителя 7 (рис. 5.6), вибрационного конвейера с механизмом привода. Каркас 10 сварной из стального уголка 60х60 мм, укреплен на специальной массивной подставке из швеллера №10. Бункер–охладитель имеет форму параллелепипеда, две боковые узкие стенки его закрыты металлическими листами, две широкие имеют шибера 6, направленные внутрь с углом наклона 30º. На одной из боковых стенок закреплен патрубок 9, соединенный с воздуховодом центробежным вентилятором Ц4–70 №3.

 

Рис. 5.6. Шахтный виброохладитель:

1 – площадка; 2 – блок магнитов; 3 – окно; 4 – рукоятка; 5 – зубчатая передача; 6 – шибер; 7 – бункер–охладитель; 8 – загрузочное отверстие; 9 – патрубок; 10 – каркас; 11 – шатун; 12 – клиноременная передача; 13 – вибрационный лоток; 14 – эксцентрик

 

Вибрационный конвейер представляет собой лоток 13 и прикреплен к каркасу (угол наклона 3°) с помощью четырех пластинчатых пружин. В конце лотка имеется окно 3 размером 250х350 мм, закрытое штампованным ситом (ячейка 2 мм). Под ситом установлен блок 2 постоянных магнитов. На боковой стенке лотка имеется заслонка для предотвращения выхода продукта. Движение заслонки осуществляется с помощью рукоятки 4 и зубчатой передачи 5.

Привод лотка – от электродвигателя через клиноременную передачу, эксцентрик и шатун 11. От этого же привода через клиноременную передачу 12 и эксцентрик 14 осуществляется возвратно–поступательное движение площадки 1.

Продукт поступает в виброохладитель через отверстие 8 и охлаждается только при заполненном бункере. Воздух для охлаждения продукта направляется сквозь его слой и через боковые шибера продувается с помощью центробежного вентилятора. Отработавший воздух направляется для очистки в циклон. При движении продукта по лотку через сетку улавливаются металлические примеси. Загрузка изделий осуществляется в ящики или мешки. Для лучшего уплотнения продукта в таре площадка 1 совершает возвратно–поступательное движение от общего привода. В случае установки мешка в площадке имеется углубление, а верхний край мешка закрепляется на конце лотка с помощью фиксатора. Пропускная способность виброохладителя 1250 кг/ч.

6 глава

ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Линии представляют собой комплекс унифицированного оборудования, установленного в порядке технологического процесса и соединенного между собой транспортными средствами. На предприятиях отрасли производство макаронных изделий осуществляется в основном на автоматизированных и комплексномеханизированных линиях, которые по своему назначению подразделяются на линии для производства длинных и коротких макаронных изделий.

По технико-экономическим показателям линии соответствуют современному уровню развития техники, обеспечивают высокую культуру производства, производительность труда и позволяют вырабатывать изделия высокого качества.  

  

  Содержание данного раздела

  6.1. АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ

  6.2. КОМПЛЕКСНОМЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ

6.1. АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ

Отличительной особенностью автоматизированных линий является то, что технологический процесс производства изделий, начиная от дозировки компонентов и кончая фасовкой изделий, полностью автоматизирован.

Ростовский-на-Дону машиностроительный завод выпускает автоматизированные линии двух модификаций для производства длинных макаронных изделий Б6–ЛМГ производительностью 24 т/сут и Б6–ЛМВ–18 т/сут. Перспективным планом развития и размещения макаронной отрасли намечено оснастить предприятия автоматизированными линиями Б6–ЛКТ для производства коротких макаронных изделий.

Наряду с отечественным оборудованием на предприятиях используются автоматизированные линии различных зарубежных фирм: итальянской "Брайбанти" для производства коротких; макаронных изделий; французской "Бассано" для производства длинных макаронных изделий и др. (табл. 6.1).

 

6.1. Характеристика автоматизированных линий

Показатели	Б6–ЛМГ	"Бассано"	Конвейерными сушилками	Барабанными сушилками
Максимальная производи–тельность по сухим изделиям, кг/ч	1000	1800	600	1000
Тип пресса	Б6–ЛПШ–100	BBR 140/4	«Кобра–Л»	«Кобра–800ч»
Установленная максимальная мощность электрооборудования с мучной системой и прессом, кВт	145,7	266	85	92
Расход теплоты, кДж/ч	742930	1830600	845410	1216800
Расход технической воды, м3/ч	25	14,1	17,9	20
Общая положительность сушки, ч	18,9 – 23	5,9 – 11,8	7,70 – 11,9	1,6 – 6,4
Габаритные размеры, мм
длина	66870	78660	59000	42754
ширина	4300	5800	4300	4550
высота	5685	5650	5900	4600
Масса, кг
без технологической нагрузки	59200	143000	41600	22900
с технологической нагрузкой	98500	209500	67400	41400