Вопрос 21

этапы развития систем управления качеством

Проверка качества Первый этап соответствует начальным задачам по управлению качеством и связан с проверкой и тестированием готовых изделий. Организационно он предполагает установление технических и производственных норм специалистами и инженерами, а рабочие лишь обязаны их выполнять. Этот подход устанавливает требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков и вводит определенные шаблоны, настроенные на верхнюю и нижнюю границы допусков - проходные и непроходные калибры.

При этом подразумевается, что качество – это забота только отдела технического контроля (ОТК). Для обеспечения успешного функционирования такого подхода в начале ХХ века были использованы первые профессионалы в области качества - инспекторы (в России - технические контролеры). 

Контроль качества Проверка качества дала хороший механизм управления качеством каждого конкретного изделия (детали, сборочной единицы). Контроль качества использует элементы этапа проверки качества и развивает их. Например, для повышения результативности проверки применяются разнообразные статистические методы.

В 1924 г. в Bell Telephone Laboratories (ныне корпорация AT&T) была создана группа под руководством Р.Л. Джонса, заложившая основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Г. Доджем и Г. Ромингом, ставшие началом статистических методов управления качеством, которые впоследствии благодаря Э. Демингу получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране.

Однако продукция - это результат осуществления производственных процессов, и стало понятно, что управлять надо процессами. В информационной системе управления организацией вводится контур управления с обратной связью. Данные, полученные в ходе проверки, используются на следующем этапе для выявления причин возникновения брака и организации корректирующих действий.

Обеспечение качества Активно используется документирование систем обеспечения качества, все действия четко фиксируются в руководствах, где подробно описывается система управления всем производственным процессом. Для предупреждения проблем и для принятия превентивных мер используются различные инструменты планирования качества. Все это делается на основе четкого понимания факта, что затраты на предупреждение проблем с качеством меньше затрат на работу с готовой продукцией плохого качества, даже если приходится перепроектировать процессы или сам продукт.

В странах Европы большое внимание стали уделять сертификации систем качества третьей (независимой) стороной. Системы взаимоотношений «поставщик - потребитель» также начинают предусматривать сертификацию продукции третьей стороной. При этом более серьезными стали требования к качеству исходных материалов в контрактах, более ответственными гарантии их выполнения.

Вопрос 22

Контрольные карты. Контроль по альтернативному признаку Эти карты используются при контроле по альтернативному признаку. Это значит, что после проверки изделие считается либо годным, либо дефектным и решение о

качестве контролируемой совокупности принимают в зависимости от числа обнаруженных в выборке или пробе дефектных изделий или от числа дефектов, приходящихся на определенное число изделий (единиц продукции).

Дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Брак – это продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

Наиболее распространенными для метода учета дефектов являются контроль качества доли дефектных единиц продукции, называемые р-картами и количества дефектов на единицу продукции, называемые с-картами.

Понятие доли дефектных единиц продукции употребляется в том случае, когда имеется в виду доля дефектных единиц продукции в совокупности дефектных и годных единиц. Тогда р определяется следующим образом: р (доля дефектных единиц продукции) равно общему количеству обнаруженных дефектных изделий, деленному на

общее количество проверенных изделий.

Понятие количества дефектов на единицу продукции используется тогда, когда

изделие не считается ни браком, ни годным, а определяется только количеством дефектов в изделии.

Таким образом, с (количество дефектов на единицу продукции) равно общему количеству обнаруженных дефектов, деленному на общее количество проверенных изделий.