9. Определение элементов режима резания при многоинструментной обработке

2)Назначается подача каждого суппорта по нормативам з0 \мм1об]\ при этом для суппорта с нелимитирующим инструментом подача уменьшается; назначенные подачи уточняются по паспорту станка.

3)Определяются периоды стойкости (Т) для тех инструментов, ко­ торые предположительно являются лимитирующими, т. е. для которых по подсчету получаются наименьшие числа оборотов шпинделя:

где Т — период стойкости в минутах резания каждого из инструмен­ тов наладки, для которых рассчитывается скорость резания; 7\, — пе­ риод стойкости в минутах машинной работы станка; принимается по нормативным таблицам в зависимости от числа инструментов в налад­ ке; Ти относятся к лимитирующим по стойкости инструментам; X — коэффициент времени резания, равный для данного инструмента от­ ношению количества оборотов шпинделя станка за время резания к количеству оборотов шпинделя за время хода суппортов станка на рабочей подаче.

Если очевидно, что Я > 0,7, можно принять без расчета Т = Ти. При обработке твердосплавными инструментами стальных дета­ лей период стойкости принимается не более 200 мин, несмотря на ре­

зультат расчета, полученного по вышеуказанной формуле.

При работе одним суппортом и при параллельной работе суппор­ тов станка, когда очевидно, что лимитирующие по стойкости инстру­ менты закреплены на суппорте, работающем наиболее продолжитель­ ное время, коэффициент времени резания

4) В соответствии с установленными стойкостями Т определяется по нормативным таблицам скорость резания ивм/Мин для продолжи­ тельно лимитирующих инструментов:

'сталь, чугун, алюминиевые сплавы, их марки); кг — поправоч­ ный коэффициент, зависящий от периода стойкости и марки твердого

По полученной скорости резания рассчитывают число оборотоз ипинделя станка:

1000 V

п = --------. я й

Исходя из рассчитанных чисел оборотов для лимитирующих ин­ струментов (с превышением не более 10—15%), подбирают число обо­ ротов шпинделя станка по паспорту и уточняют скорости резания по принятому числу оборотов;

_ пЛп

~~ 1000

5)Рассчитывается основное (машинное) время обработки /м в ми­

нутах.

Если основные времена работы суппортов перекрываются, в рас­ чет принимается наибольшее основное время (?м.наиб) одного суппорта;

$0 п

Если же основные времена работы суппортов не перекрываются, основное время станка /м.ст равно сумме неперекрывающихся ос­ новных времен отдельных инструментов 1и т. е.

большая за период работы станка. Она равна сумме мощностей ре­

в) производится проверка по мощности двигателя # дв1 для этого суммарная мощность резания Л^рез сопоставляется с мощностью дви­ гателя (по паспорту станка):

крутящему моменту для данного^числа оборотов; должно быть

где Nл9— мощность привода станка по крутящему моменту в кет; Л<кр— допустимый по прочности для данного числа оборотов кру­

из

тящий момент в кГ • мм (н-м); п — число оборотов шпинделя станка,

дельных токарных полуавтоматов, определяются следующие па­ раметры:

1) длины рабочих ходов суппортов Ьр х;

2)подача $0;

3)периоды стойкости Т (необходимо учитывать все инструменты станка, а не только установленные на рассматриваемой позиции; для осевого инструмента стойкость Т рассчитывается, как в предыдущем

^рез

случае, при этом Х=

•'р.х

4)скорость резания V и число оборотов шпинделя п;

5)основное (машинное) время (м;

6)основное время станка /„ ст, равное сумме основных времен по отдельным позициям, т. е.

7)скорость резания корректируется в сторону уменьшения числа оборотов шпинделя (а иногда и подач) на нелимитирующих позициях

сучетом установленного основного времени станка. При обработке твердосплавным инструментом деталей, изготовленных из стали, не следует принимать скорость резания меньше 45—50 м/мин.

8)рассчитывается суммарная мощность резания по всем позициям (для проверки по мощности двигателя и прочности привода), так же как и для одношпиндельных многорезцовых полуавтоматов.

Установив режимы резания путем расчета или по нормативным

таблицам и графикам по каждой операции (переходу, позиции), опре­ деляют норму времени для ее выполнения и указывают разряд, соответствующий квалификации данной работы.

Закончив разработку технологического процесса по всем его эле­ ментам, необходимо убедиться в его технико-экономической эффектив­ ности. Для этого пользуются системой технико-экономических пока­ зателей, рассматриваемых далее.

Рассматривая общие принципы проектирования технологических процессов, необходимо выяснить значение типизации технологических процессов, определить ее сущность и установить возможность исполь­ зования типовых технологических процессов для достижения наиболь­ шей технико-экономической эффективности производства.

Р ы ч а г и .

Класс — Рычаги (Р). Сюда относятся рычаги, шатуны, тяги, серь­ ги и т. п.

П л о с к о с т н ы е д е т а л и .

Класс — Плиты (П). В этот класс включаются плиты, рамы, станины, столы, салазки, планки и т. п.

Далее различают следующие классы:

Стойки (С). Угольники (У). Бабки (Б). Зубчатые колеса (3).Фа­ сонные кулачки (Ф). Ходовые винты и червяки (X ). Мелкие крепежные детали (М).

Детали каждого класса разбивают на группы, подгруппы и типы в соответствии с наиболее характерными отличительными особенно­ стями формы и размеров, получая, таким образом, совокупности де­ талей, все более близких между собой и все более схожих по техно­ логическим признакам, т. е. являющихся т и п о в ы м и . Для обра­ ботки таких типовых деталей и разрабатывают типовые технологи­ ческие процессы.

Под типовой деталью подразумевают совокупность деталей, имею­ щих одинаковый план операции, осуществляемый в основном одина­ ковыми методами с использованием однородного оборудования, при­ способлений, инструментов.

Вэтой технологической схожести и заключается сущность типи­ зации технологических процессов.

Типизация технологических процессов позволяет обобщить и привести в систему существующие технологические процессы, спо­ собствует внедрению рациональных методов обработки, сокращает время подготовки производства и ускоряет освоение новых машин, дает возможность использовать унифицированную технологическую оснастку и поточные методы производства, упрощает и ускоряет раз­ работку новых технологических процессов и т. д.

Всерийном производстве при организации работы по принципу потока часто оказывается затруднительным полностью загрузить стан­ ки выполнением одной технологической операции обработки деталей одного наименования. В связи с этим подбираются детали нескольких наименований, схожие по конструктивным и технологическим приз­ накам, которые могут обрабатываться на одной станочной линии с обо­

детали обрабатываются партиями. После обработки партии деталей одного наименования пропускается следующая партия деталей другого наименования; далее поочередно обрабатываются партии деталей третьего, четвертого и т. д. наименований. При обработке каждой партии станочная линия работает, как непрерывно-поточная линия, т. е. создается переменно-поточная или групповая поточная форма организации работы. Для таких линий следует подбирать детали, обра­ ботка которых вовсе не требует переналадки линии или переналадки несложны и нетрудоемки.

В групповой поточной линии могут обрабатываться детали, схо­ жие по технологии, нескольких наименований, что определяется сте-

пейью необходимых переналадок и возможной загрузкой станков. На одном станкостроительном заводе на таких линиях обрабатывают­ ся детали пяти-шести наименований, и этим достигается полная за­ грузка станков.

Переменно-поточные (групповые поточные) линии могут быть авто­ матизированы. В этом случае получаются автоматические переналажи­ ваемые линии (см. гл. XXIII).

В тех случаях, когда для групп деталей, имеющих схожий техно­ логический процесс по основным операциям, требуются одинаковые оборудование и технологическая оснастка, но их обработка на группо­ вых поточных линиях нерациональна по причине малой серийности, целесообразно обрабатывать эти детали по типовому технологическому процессу, как и для переменно-поточных линий, используя г р у п ­ п о в ы е н а л а д к и, т. е. нормализованные приспособления и ин­ струментальные наладки для групп деталей, что повышает уровень оснащенности технологического процесса и снижает трудоемкость, а следовательно, и себестоимость обработки деталей.

Инструментальные наладки, используемые для обработки групп деталей (групповые наладки), можно применять как для отдельных станков разных типов, дак и для станков поточных линий.

Групповые наладки расширяют возможности использования высо­ копроизводительных технологических методов в серийном производ­ стве деталей, возможности достижения более высокой загрузки станков и сокращают или исключают время на переналадки.

Групповые наладки варьируются для различных станков в за­ висимости от сочетаний обрабатываемых поверхностей (наружных, внутренних, торцовых), их размеров и расположения.

Так, например, в групповых наладках токарно-револьверных стан­ ков часть позиций револьверной головки и суппорта для крепления инструмента используется для обработки деталей одного наименова­ ния, другая часть позиций — для обработки деталей другого наиме­ нования; некоторые позиции (или все) могут быть использованы для обработки деталей нескольких наименований.

Аналогично можно использовать групповые наладки для обра­ ботки на токарно-карусельных станках.

При групповой наладке для обработки плоских поверхностей на фрезерных станках детали размещаются в групповом приспособлении так, чтобы обрабатываемые поверхности были расположены в одной плоскости. При этом обработка деталей возможна и одновременная, и раздельная.

Групповая наладка может быть применена и при использовании многошпиндельных сверлильных, головок на обычных сверлильных станках. Часть шпинделей можно использовать при сверлении от­ верстий одних деталей, другую часть шпинделей — для сверления от­ верстий других деталей; возможно и использование всех шпинделей для сверления отверстий нескольких деталей.

Групповые наладки создают благоприятные условия для осущест­ вления групповых технологических процессов.