2. Основные требования к технологическому процессу механической обработки *

Использование станка должно быть наиболее полным по времени, производительности и мощности.

Для лучшего использования станка по времени необходимо стре­ миться к тому, чтобы станок работал по возможности непрерывно, без остановок для вспомогательных действий, без простоев по какимлибо причинам и при наиболее выгодных режимах резания (скорости резания, подаче, глубине резания).

Для полного использования производительности станка необхо­ димо, с одной стороны, выбирать станок, обладающий производитель­ ностью, соответствующей размеру производственной программы, и, с другой стороны, необходимо своевременно обеспечивать его доста­ точным количеством заготовок.

Для полного использования мощности станка необходимо выбирать станок в соответствии с габаритными размерами обрабатываемой де­ тали и работать с такими режимами резания, чтобы мощность на рез­ це, затрачиваемая для снятия стружки, с учетом коэффициента полез­ ного действия (к. п. д.) станка максимально приближалась к мощ­ ности установленного на станке электродвигателя. Особенно необхо­ димо добиваться полного использования мощности станка, исходя из которой и рассчитывается его конструкция, при обдирочных работах. При чистовой, отделочной обработке это требование не всегда удается выполнить, так как выбор элементов режима резания находится в за­ висимости от необходимой степени точности и класса шероховатости обрабатываемой поверхности.

Для достижения наиболее полного использования оборудования и наибольшей производительности труда необходимо помимо исполь­ зования всех технических возможностей станка, инструмента и при­ способлений сосредоточить особое внимание на рациональной орга­ низации рабочего места, которая должна обеспечит^ непрерывность работы станка, т. е. должны быть устранены всякого рода задержки и потери времени из-за лишних движений и хождения, из-за несвое-

-временной подачи материала, инструмента, приспособлений, несвое­ временного ремонта, неудачной планировки рабочего места и т. п.

Рациональная организация рабочего места предусматривает над­ лежащую предварительную подготовку работы и рабочего места, свое­ временное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее рациональную планировку его (т. е. взаимное расположение рабочего, станка, инструментов, приспособлений, заготовок, готовых деталей).

3. Исходные данные для проектирования и основные вопросы, подлежащие решению при проектировании технологических

процессов

Основой для проектирования технологических процессов механи­ ческой (или других способов) обработки являются подетальная про­ изводственная программа, составленная на основании общей производ­ ственной программы завода, рабочие чертежи машин и технические условия на их изготовление.

Содержание производственной программы завода.и подетальной программы для отдельных цехов указано в гл. I.

Чертежи должны включать: рабочие чертежи деталей выпускае­ мых машин; сборочные чертежи узлов и отдельных механизмов (агрегатов); чертежи общих видов машин.

К чертежам прилагаются: спецификации деталей по каждой ма­ шине; описание конструкций, и если возможно, рисунки (фотографии) машин.

Н а р а б о ч и х ч е р т е ж а х , необходимых для проектиро­ вания технологических процессов обработки деталей на металлоре­

ное и полное представление об их работе, назначении и функциях от­ дельных частей и их взаимодействии.

лом и к его деталям; в зависимости от этого выбирается метод их обра­ ботки.

Проектирование технологического процесса механической обра­ ботки деталей включает решение следующих основных вопросов:

1) установление вида (типа) производства и организационной формы выполнения технологического процесса;

2)определение величины партии деталей, запускаемых в производ­ ство одновременно, для серийного производства и определение вели­ чины такта выпуска деталей — для поточного производства;

3)выбор вида заготовок и определение их размеров;

4) установление плана и методов механической обработки поверх­ ностей деталей с указанием последовательности технологических опе­ раций;

5) выбор типов и определение технических характеристик ста­ ночного оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, а также определение их количества, потребного для вы­ полнения намеченной обработки.

6)определение размеров обрабатываемых поверхностей деталей;

7)определение режимов работы на выбранных станках по каждой операции;

8)определение нормы времени на обработку по каждой операции;

9)определение квалификации работы;

10)оценка технико-экономической эффективности спроектирован­ ного технологического процесса;

11)оформление документации технологического процесса.

Для серийного и массового производства технологические про­ цессы изготовления отдельных деталей разрабатываются подробно, с освещением всех указанных факторов и составлением технологи­ ческих карт*,* в которых фиксируются все необходимые сведения по вышеперечисленным вопросам.

В единичном производстве технологические процессы так подробно не разрабатываются, здесь составляется только схематический план процесса обработки — маршрут операций с указанием последователь­ ности операций, оборудования, приспособлений и инструмента (ре­ жущего и измерительного) и приближенного суммарного времени, потребного на обработку. Все эти данные фиксируются в определен­ ных формах.

Применение электронно-вычислительных мешин для проектирования технологических процессов механической обработки

Проектирование технологических процессов требует больших за­ трат времени и высокой квалификации проектировщика. Автоматиза­ ция проектирования технологических процессов с помощью электрон­ но-вычислительных машин (ЭВМ) начинает применяться в научных организациях и некоторых заводах. Процесс автоматизации проек­ тирования технологических процессов начинают с выбора детали, ^спользуют чертеж детали, материал, технические условия и др. Ко­ дируют их и вводят в ЭВМ (вручную или автоматически). Сложную де­ таль представляют состоящей из простых элементов (плоскостей, окружностей, цилиндров, конусов, поверхностей и др.). Все эти эле­ менты кодируют и вводят в ЭВМ. С помощью ЭВМ можно выбрать за­ готовку, маршрут обработки, расчет припусков, режимов резания, норм времени, выбор оснастки, загрузки оборудования, подготовку программ для станков с цифровым программным управлением и др.4"*:

*О технологических картах механической обработки деталей см. гл. IX.

**Подробнее см. «Справочник технолога-машиностроителя», «Машинострое­ ние», 1972, т. 1, стр. 564.