Так как лента не перекатывается по роликоопорам, а движется вместе с ними, то, во-первых, угол наклона конвейера при гладкой ленте может быть принят несколько большим, чем у ленточных конвейеров, и, во-вторых, отсутствуют ограничения по крупности кусков транспортируемого груза. Размер отдельных, особо круп­ ных, кусков может быть принят равным ширине ленты.

Техническая характеристика ленточно-тележечного конвейера

Достоинства ленточно-колесного конвейера:

1)возможность транспортирования крупнокусковой скальной породы (крупностью 1000 мм и выше);

2)отсутствие перекатывания ленты по стационарным ролико­ опорам, вызывающего при тяжелых крупнокусковых грузах повре­ ждение ленты и роликов;

3)центральный ход ленты;

4)меньший расход энергии на преодоление вредных сопротив­ лений движению, так как трение качения ходовых роликов по нап­ равляющим значительно меньше сопротивления перекатыванию ленты по стационарным роликоопорам;

5)значительно больше срок службы ленты по сравнению с лентами обычных ленточных конвейеров.

Кнедостаткам конвейера следует отнести:

1)применение дорогостоящей ленты;

2)ограниченная скорость движения ленты конвейера с цепным поддерживающим контуром, не превышающая, как показал опыт

эксплуатации опытного образца на руднике «Аксай», 2 м/с.

§ 25. Устройство, область применения вертикальных конвейеров

К вертикальным конвейерам относятся ковшовые элеваторы, обеспечивающие транспортирование сыпучих грузов вверх под большими углами наклона — от 60 до 90°

Рис. 43. Ковшовый элеватор

Ковшовый элеватор (рис. 43) состоит из тягового органа 5 (лента или цепь), к которому прикреплены ковши 6, приводного устройства (двигатель У, редуктор <?, клиноремеиная передача 2), разгрузочной части, размещенной в верхней секции 4, натяжного и загрузочного устройств, установленных в нижней секции 7, ко­ торая называется башмаком.

В зависимости от скорости движения ковшей элеваторы делят­ ся на тихоходные от 0,5 — 0,8 до 1,0 м/с и быстроходные (1,25 — 2 м/с).

Загрузка ковшей элеваторов производится либо зачерпыванием из нижнего башмака, либо засыпанием материала непосредствен­ но в ковши по специальному желобу.

При транспортировании мелкокускового сыпучего материала загрузка элеваторов производится зачерпыванием. При этом при­ меняются быстроходные элеваторы. Кусковатые материалы (руда, уголь и др.) загружаются в ковши с помощью лотков. В этом слу­ чае применяются тихоходные элеваторы.

Разгрузка ковшей элеваторов присходит под действием силы тяжести груза и в зависимости от скорости перемещения ковшей может быть самотечной свободной, самотечной направленной (при малых скоростях) и центробежной — при повышенной скорости движения тягового органа.

Привод элеватора состоит из электродвигателя, редуктора, ва­ ла, на котором насажены ведущие звездочки или барабан, и сто­ порного устройства, предохраняющего приводной вал от самопро­ извольного обратного вращения и, следовательно, от обратного хо­ да тягового органа при остановке элеватора.

Ковши на тихоходных элеваторах устанавливают вплотную друг к другу так, что спинка ковша, расположенного впереди, слу­ жит как бы направляющим лотком для разгружаемого груза.

Ковши на быстроходных элеваторах располагаются с некото­ рым шагом, чтобы разгружаемому материалу, имеющему большую скорость, не мешал установленный впереди ковш. Ковшам элева­ торов придается различная форма в зависимости от рода переме­ щаемого груза.

Для транспортирования зернистых и пылевидных материалов тяговый орган изготовляют из прорезиненной ленты, которая по сравнению с цепями имеет более плавный и спокойный ход и до­ пускает работу с большей скоростью движения. Недостатком про­ резиненной ленты является сравнительно малая прочность. Шири­ ну ленты принимают на 40 — 50 мм больше ширины ковша.

Нижняя часть элеватора (башмак) предназначена для загруз* ки его ковшей и размещения натяжного устройства. Днище башма­ ка выполняется полукруглым для более удобного зачерпывания груза ковшами. Устанавливается башмак на фундаменте. Натяж­ ное устройство у большинства ковшовых элеваторов — винтовое.

Достоинствами элеваторов являются возможность транспорти­ рования материала в вертикальном направлении и малые размеры в плане.

Недостатки — большая собственная масса (при использовании цепей в качестве тягового органа), меньшая, чем у ленточных кон­ вейеров, надежность работы и ограниченный размер куска переме­ щаемого груза.

Г л а в а 6

АВТОМАТИЗАЦИЯ КАРЬЕРНОГО КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА

§ 26. Технические требования, предъявляемые к автоматизированным линиям

Карьерный конвейерный транспорт в настоящее время является крупнейшим технологическим звеном современного предприятия как по числу входящих в него механизмов, так и по протяженнос­ ти конвейерных линий.

Транспортирование конвейерами горной массы на карьерах от­ носится к числу тех основных процессов, автоматизация которых дает ощутимый экономический эффект. Автоматизация отдельных конвейеров большой производительности и конвейерных линий по­ зволяет обеспечить наиболее выгодные режимы работы всех узлов конвейера, нормальную эксплуатацию его механизмов и возмож­ ность контроля и управления всей конвейерной линией одним опе­ ратором.

Автоматизация увеличивает пропускную способность конвейер­ ной линии за счет сокращения времени ее пуска и останова, сни­ жает расход электроэнергии и простои оборудования в результате уменьшения числа обрывов и пробуксовок ленты, заштыбовок и других неисправностей.

Автоматизация конвейерного транспорта предусматривает в первую очередь оснащение каждого конвейера средствами авто­ матического контроля и измерения его параметров, автоматиче­ ской защиты конвейера при возникновении аварийных ситуаций и обеспечение автоматизированного управления отдельным конвей­ ером или всей конвейерной линией, называемой в этом случае автоматизированной. Таким образом, автоматизированная конвей­ ерная линия — это такая линия, конвейеры которой объединены общей системой управления, обеспечивающей конвейерам необхо­ димые автоматические блокировки, защиты и контроль работы.

На выбор средств и систем автоматизации конвейерных линий оказывают влияние следующие факторы: 1) конфигурация, длина, число конвейеров конвейерной линии; 2) разнотипность конвейеров по назначению, производительности, конструктивному исполнению и длине; 3) разнотипность приводов конвейеров по числу и типу двигателей; 4) условия эксплуатации.

Число и типы конвейеров в конвейерной линии, конфигурация линии влияют на назначение и емкость аппаратуры управления,

От производительности и длины конвейеров зависят номенк­

Условия эксплуатации определяют конструктивное исполнение аппаратуры автоматизации, вид защиты ее от окружающей среды.

К автоматизированным конвейерным линиям предъявляют сле­ дующие требования:

конвейеры, входящие в состав автоматизированной конвейер­ ной линии, должны обладать надежностью работы как основных узлов (приводных и натяжных станций, ленты, поддерживающих роликоопор), так и вспомогательных (очистных и центрирующих устройств, погрузочных и разгрузочных пунктов и т. д.);

управление конвейерной линией должно производиться центра­ лизованно с одного пункта;

конвейеры линии должны быть сблокированы между собой в определенной последовательности;

последовательный пуск конвейеров линии должен производить­ ся путем кратковременного воздействия на пусковой элемент (кнопку);

пуск каждого последующего конвейера линии должен произво­ диться после установления номинальной скорости движения тяго­ вого органа предыдущего конвейера;

перед пуском конвейерной линии (примерно за 15 с) должен подаваться звуковой предупредительный сигнал, отчетливо слы­ шимый по всей ее длине, и отключаться после окончания пуска линии (или по мере пуска составляющих ее конвейеров) или при несостоявшемся пуске;

во время пуска конвейерной линии должен производиться конт­ роль разгона каждого конвейера при помощи реле скорости;

в процессе работы конвейера необходим постоянный контрольскорости движения тягового органа, осуществляемый на пункте управления;

оперативное отключение конвейерной линии должно произво­ диться с пункта управления, а остановка любого конвейера — из любой точки по его длине. При этом конвейеры, подающие груз на остановившийся конвейер, также должны быть одновременно авто­ матически отключены;

после оперативного отключения конвейерной линии электричес­ кая схема должна быть автоматически возвращена в исходное сос­ тояние для последующего пуска;

при отсутствии на пульте управления сигнала о достижении кон­ вейером номинальной скорости, при снижении скорости тягового органа до 75% номинального значения, при неисправности приво­ да, недопустимом перегреве приводных барабанов или масла в турбомуфтах и сходе ленты в сторону конвейер должен автомати­

чески отключиться, а звуковой сигнал на пульте управления вклю­ читься;

при обрыве тягового органа конвейера, при завале перегрузоч­ ного устройства конвейер должен быть экстренно автоматически отключен с наложением тормозов в момент отключения;

должна быть предусмотрена возможность перевода на мест­ ное управление любого конвейера для включения его с целью оп­ робования и регулировки после ремонта или устранения неисправ­ ностей;

между пунктом управления, местами установки приводов и заг­ рузочными пунктами должна быть обеспечена двусторонняя теле­ фонная связь с акустическим вызовом.

Чтобы осуществить автоматический контроль и регулирование конвейеров в зависимости от условий эксплуатации, схемы автома­ тизации должны также обеспечивать:

автоматический контроль перегрева подшипников, пробуксовки ленты на приводных барабанах, их нагрева, обрыва ленты и т. п.; автоматическое поддержание натяжения ветви ленты, сбегаю­ щей с приводного барабана, необходимое для работы привода без пробуксовки в зависимости от сцепления ее с барабаном. Если не­ обходимое натяжение ленты превысит допустимое по прочности,

конвейер должен быть отключен; автоматическое поддержание нормального хода ленты без схода

ее в сторону; автоматическое регулирование скорости движения ленты.

Аппаратура автоматизации конвейерных линий на карьерах должна отвечать особым требованиям, связанным с тяжелыми кли­

среды и с большой протяженностью и производительностью кон­ вейерных линий.

Изложенные требования в основном соответствуют современно­ му уровню автоматизации конвейерного транспорта. Однако в на­ стоящее время все более широко проводятся работы по управле­ нию и регулированию режимов процесса транспортирования гор­ ной массы отдельными конвейерами и конвейерными линиями. Разрабатываются новые требования по управлению и регулирова­ нию, более полно отвечающие задачам и состоянию современного транспорта, создаются новые средства и системы автоматизации.

§ 27. Основные виды автоматизации конвейерных линий

Автоматизация конвейерного транспорта осуществляется при помощи специальных автоматических устройств, обеспечивающих управление или контроль за работой конвейеров в заданных усло­ виях без участия человека, а лишь под его наблюдением. В зави­ симости от функций, выполняемых автоматическими устройствами, различают следующие виды автоматизации: 1) автоматический контроль и измерения; 2) автоматическая сигнализация, 3) авто­

матическая защита; 4) автоматическое управление (пуск и оста­ новка приводов машин и механизмов); 5) автоматическое регули­ рование.

Автоматический контроль и измерения обеспечивают возмож­ ность контролировать основные показатели работы конвейеров, передавать их на пульт управления и в случае необходимости ре­ гистрировать измеряемые параметры.

На конвейерных линиях средства автоматического контроля и измерений выполняют следующие функции:

определяется состояние механизмов (включены или выключе­ ны);

устанавливается наличие материала на лентах конвейеров, ков­ шах элеватора и т. п.;

определяется уровень материала в приемных бункерах и пере­ грузочных воронках;

регистрируется производительность транспортного комплекса; измеряется температура подшипников; контролируются сход ленты в сторону, пробуксовка приводных

барабанов и пр.

В настоящее время существуют три системы контроля и изме­ рений: 1) местная, когда приборы устанавливают непосредствен­ но у контролируемого объекта; 2) централизованная дистанцион­ ная. В этом случае все приборы находятся на пункте управления и по отдельным линиям связи получают сигналы от датчиков, уста­ новленных на контролируемых объектах; 3) система телеизмере­ ния, когда значения контролируемых показателей передаются на большие расстояния.

Контроль параметров конвейеров может быть непрерывным, когда контролирование и измерение показателей работы произво­ дится непрерывно или через определенные промежутки времени (например, контролирование производительности транспортирую­ щих машин или потока материала на ленте, желобе, ковше элева­ тора), и контроль предельных значений, когда фиксируются толь­ ко границы измеряемого параметра (уровень груза в приемных воронках и бункерах, скольжение ленты на барабане и т. п.).

Технические средства автоматического контроля и измерении подразделяются по назначению на три группы: 1) воспринимаю­ щие узлы — чувствительные элементы различных измерительных приборов или электрические датчики; 2) исполнительные узлы — индикаторные элементы измерительных приборов, электрические счетчики, различные самопишущие приборы и т. п.; 3) промежу­ точные узлы — электрические передачи, усилители и т. п.

Автоматический контроль и измерения применяются не только как самостоятельные операции, но и являются основой других ви­ дов автоматизации.

Автоматическая сигнализация применяется для передачи раз­ личного рода сигналов (контрольных, командных и информацион­ ных) на диспетчерский пункт или дежурному персоналу непосред­ ственно на месте.

Различают следующие виды производственной сигнализации: 1) предупредительная — для предупреждения о пуске конвейерных приводов или других механизмов; 2) распорядительная — для по­ дачи распоряжений диспетчеру о пуске механизмов, которые уп­ равляются не из центрального пункта; 3) исполнительная — для сообщений диспетчеру о выполнении его команд; 4) аварийная — для извещения о нарушении установленных производственных па­ раметров.

В системах производственной сигнализации применяются сле­ дующие технические средства: 1) воспринимающие узлы — сиг­ нальные включатели (кнопочные посты управления, голые прово­ да, микрофоны и т. п.); 2) исполнительные узлы — звуковые и све­ товые сигнализаторы (электрические звонки, гудки, лампы, свето­ вые табло и т. п.); 3) промежуточные узлы — реле, проволочные линии связи и пр.

Сигнализация чрезвычайно важна при дистанционном и авто­ матическом управлении конвейерами.

Автоматическая защита используется для предупреждения по­ вреждений конвейеров при нарушении нормальных условий их ра­ боты. Автоматические устройства защиты обычно прекращают про­ цесс транспортирования горной массы конвейерами, отключая при­ водные устройства от сети. Иногда обеспечиваются другие меры для ликвидации опасности.

Автоматическая защита может осуществляться двумя спосо­ бами: 1) на основе непосредственного контроля показателей рабо­ ты конвейерной установки (температуры подшипников, обрыва ленты, пробуксовки приводных барабанов, загрузки приемных бун­ керов и т. п.)* при помощи различных датчиков и реле, осущест­ вляющих при этом отключение пускателя двигателя от цепи и включение сигнала аварии при недопустимых значениях контроли­ руемых параметров; 2) на основе контроля нагрузки приводного ус­ тройства, зависящей от режима работы всех узлов конвейера.

Защита двигателя от к. з., перегрузок, появления утечек вслед­ ствие снижения сопротивления изоляции производится при помо­ щи реле максимального тока, тепловых реле, реле минимального тока, тока утечки и т. п., при срабатывании которых двигатель от­ ключается от сети.

Автоматическая защита узлов и механизмов конвейера всегда производится на основе контроля их рабочих параметров. При от­ ключении привода конвейера от сети предварительно подается сигнал на диспетчерский пункт. Таким образом, три вида автома­ тизации: контроль, защита и сигнализация тесно связаны между собой.

Автоматическое управление обеспечивает автоматический пуск, остановку, торможение и реверсирование двигателей и приводов как отдельно работающих конвейеров, так и конвейерных линий.

Автоматическое управление обеспечивается техническими сред­ ствами, выполняющими функции: Г) управляющих узлов — раз­ личного рода датчики или любое пусковое действие, производимое

Человеком; 2) промежуточных узлов — усилители сигналов; 3) ис­ полнительных узлов.

Пуск, остановка и торможение двигателей конвейеров произво­ дятся при помощи магнитных пускателей, контакторы которых имеют электромагнитный привод. При включении контакторов с некоторого расстояния управление называется дистанционным.

Дистанционное управление используется при управлении как отдельно работающим конвейером, так и группой конвейеров и других машин, объединенных в единый транспортный комплекс (например, конвейерная линия с пунктами погрузки и перегрузки горной массы).

Для обеспечения необходимой последовательности пуска и ра­ боты механизмов комплекса электродвигатели их блокируются между собой таким образом, что изменение режима' работы одного двигателя приводит к изменению в электрической цепи другого. Блокировка двигателей поддерживает установленный порядок ра­ боты механизмов комплекса, облегчает автоматизацию управления и является также их автоматической защитой.

При автоматическом управлении пусковой сигнал (импульс) может подаваться оператором путем нажатия пусковой кнопки или поворота рукоятки контроллера или воздействием в виде пу­ скового импульса датчика или реле, обеспечивающего контроль работы установки.

Автоматическое управление конвейером состоит из отдельных строго последовательных операций, на выполнение каждой из ко­ торых посылается командный импульс. Командные импульсы мо­ гут выдаваться по принципу последовательности действий и по принципу независимой посылки. Первый принцип используется, например, при пуске конвейерной линии: импульс на пуск каждого последовательного конвейера подается устройством только после завершения пуска предыдущего конвейера

Второй принцип подачи командных импульсов используется в основном при управлении одиночным конвейером.

Автоматическое управление современными конвейерными уста­

Автоматическое регулирование позволяет в течение определен­ ного промежутка времени поддерживать постоянными параметры работы конвейерных установок и других машин транспортных комплексов или изменять их в зависимости от условий работы.

§28. Технические средства автоматического контроля

изащиты ленточных конвейеров

Для автоматического контроля работы и защиты ленточных конвейеров применяются: 1) датчики и реле скорости; 2) датчики контроля заштыбовки перегрузочных пунктов; 3) датчики контро­ ля схода ленты; 4) аппаратура контроля тросовой основы ленты;

5) аппаратура контроля перегрева обечайки приводных барабанов и датчики температуры и др.

Тахогенераторный датчик контроля скорости УПДС-2 исполь­ зуется для подачи сигналов в цепь реле скорости, которые контро­ лируют движение и целостность конвейерной ленты.

Датчик (рис. 44) состоит из 10-полюсного генератора однофаз­ ного переменного тока. Обмотка статора — катушка из провода ПЭВ-2 диаметром 0,08 мм, состоящая из 7000 витков общим со­ противлением 2900 Ом. Статор и ротор генератора размещены в стальном корпусе 4 с крышкой, имеющей специальный фланец для ввода кабеля. Вал ротора вращается в шарикоподшипниках, на конце его установлена полумуфта 5 для соединения датчика с приводным устройством, состоящим из валика 6 с укрепленным на нем ведущим пальцем, связанным с полумуфтой датчика скоро­ сти. На втором конце валика установлен ролик 1 с резиновым ободом.

Датчик вместе с приводным устройством устанавливается у приводного барабана конвейера между рабочей и холостой вет­ вями ленты и при помощи кронштейнов 2 и скобы 7, шарнирно связанных между собой, коепится к раме 8 конвейера. При помо­ щи нажимной пружины 3 ролик прижимается к холостой ветви ленты 9 и приводит его в движение. Вращение ролика передается полумуфтой 5 ротору генератора и в обмотке статора наводится э.д.с , котор^ воспринимается усилителем реле скорости.

Датчик УПДС-2 позволяет контролировать скорость движения ленты и ее провисание.

Тахогенераторный датчик ДС выполнен на основе датчика УПДС-2. Он обладает повышенной механической прочностью узлов и износоустойчивостью, позволяет контролировать скорость

няется для контроля скорости и аварийного блокирования одиноч­ ного ленточного конвейера, исключающего возможность повторно­ го его запуска. Роле может быть использовано также для управле­ ния и контроля работы других механизмов поточно-транспортных систем, в частности, для обеспечения последовательного их пуска.

Реле РСА состоит из транзисторного усилителя сигнала, полу­ чаемого от датчика скорости, трансформатора питания, двух вы­ ходных электромагнитных реле. Кроме того, реле РСА содержит узел памяти, позволяющий блокировать повторный пуск конвейера после его аварийного отключения, и узел местного управления, обеспечивающий управление одиночными конвейерами.

Узлы реле РСА помещены в стальной взрывонепроницаемый корпус, разделенный на камеру ввода и камеру выемной части. Выемная панель соединена при помощи штепсельных разъемов с проходными изоляторами корпуса. Корпус реле снабжен шту­ церами для ввода кабеля наружным диаметром от 16 до 25 мм и блокировочным устройством, позволяющим осуществить доступ

и лампой аварийной сигнализации на передней части крышки корпуса расположено смотровое окно.

Применение реле скорости РСА в комплексной аппаратуре ав­ томатического управления конвейером обеспечивает:

автоматический последовательный пуск конвейерной линии в направлении, обратном грузопотоку;

включение каждого последующего конвейера через определен­ ные интервалы времени;

контролирование времени пуска каждого конвейера; автоматическое отключение конвейера при аварийных режимах

его работы и соответственно отключение конвейеров, подающих груз на него;

блокирование остановленного конвейера, исключающее воз­ можность дистанционного повторного его пуска.

Реле скорости РС-67, являющееся модификацией реле РСА, серийно изготавливается с 1968 г. взамен реле РС-2М. Оно пред­ назначено для контроля скорости и пробуксовки ленты на конвейе­ ре, а также может быть использовано для управления и автомати­ ческого последовательного пуска конвейеров линии с установлен­ ной выдержкой времени между пусками отдельных приводов. Реле РС-67 применяется в комплекте с датчиком УПДС-2.

Техническая характеристика реле РС-67

Внутри пластмассового корпуса реле РС-67 расположена выем­ ная часть, состоящая из транзисторного усилителя, трансформато­ ра питания и двух выходных реле. В корпусе предусмотрено окно, позволяющее наблюдать за показаниями прибора.

На рис. 45 представлена электрическая схема реле РС-67. Для настройки схемы используются следующие элементы: переключа­ тель режима работы SA\ переменный резистор R6, обеспечиваю­ щий настройку реле для контроля пробуксовки ленты; переменный резистор R11 уставки выдержки времени на отключение реле ско­ рости; кнопка SB для проверки правильности настройки реле.

7

Чтобы получить заданный интервал времени пуска конвейеров, в каждом реле РС-67 к зажимам 7 и 8 подключается размыкаю­ щий вспомогательный контакт КМ пускового аппарата.

Реле РС-67 работает следующим образом. При подаче напря­ жения питания и замкнутом контакте КМ пускового аппарата на транзистор VT3 подается отпирающее напряжение и он открыт. При этом отрицательный (запирающий) потенциал через откры­ тый транзистор VT3 подводится к транзистору VT2 и запирает его. В этом случае заперт транзистор VT1, в результате чего выходное реле скорости К2 обесточено. Конденсатор СЗ заряжен до напря­ жения выпрямителя UZ1.

При достижении лентой нормальной скорости на транзистор VT1 от датчика скорости через трансформатор Т2 и выпрямитель LJZ1 подается отпирающее напряжение. Но при этом на него про­ должает поступать отрицательное запирающее напряжение от от­ крытого транзистора VT3, вследствие чего он остается пока закры­

тым. После пуска конвейера размыкается контакт КМ if транзи­ стор VT3 остается открытым, пока не разрядится конденсатор СЗ. Время разрядки конденсатора определяет выдержку времени на срабатывание реле скорости. После разрядки конденсатора СЗ за­ пирается транзистор VT3 и прекращается поступление отрица­ тельного запирающего напряжения на транзистор VT2, находя­ щийся теперь только под воздействием положительного отпираю­ щего потенциала. Транзисторы VT2 и VT1 открываются. При этом транзистор VT1 подключает питание к реле /О?, контакт которого включает реле К1.

При прекращении сигналов от датчика скорости транзисторы VT2 и VT1 некоторое время, определяемое временем разрядки конденсатора С2, остаются открытыми, после чего запираются и отключают реле К2 и К1 и привод конвейера. Таким образом, вре­ мя выдержки на отключение привода зависит от времени разрядки конденсатора С2. Резистором R6 можно изменять время задержки отключения в пределах, указанных в технической характеристике.

У транзисторов VT1 и VT2 (благодаря их свойствам) при уменьшении отпирающего потенциала, поступающего от датчика скорости, на 25% и более резко уменьшается ток через транзистор, что приводит к отключению реле К1 и К2 и, следовательно, к от­ ключению конвейера. Это свойство позволяет контролировать про­ буксовку ленты на приводных барабанах.

Чтобы проверить правильность настройки реле, нажимают кнопку SB. При этом на транзистор VT2 подается запирающий сигнал, уровень которого при помощи резистора R7 снижен на 25%. Если реле отключается, настройка проведена правильно.

Устройство контроля скорости конвейеров УКСЛ-1 применяет­ ся в комплекте с датчиком УПДС-2 для контроля скорости ленты конвейеров всех типов. Реле УКСЛ-1, в отличие от реле скорости РСА и РС-67, обеспечивает: контроль превышения и уменьшения скорости от заданного значения, независимую настройку на две скорости ленты с дистанционным переключением на одну из них, отключение конвейера при неправильной настройке аппаратуры и механическое затормаживание его при снижении скорости ленты до 0,2—0,4 м/с.

Датчик контроля заштыбовки ДЗШ-2 предназначен для конт­ роля мест погрузки горной массы на конвейерах или в приемных воронках при перегрузке ее с конвейера на конвейер.

Техническая характеристика датчика заштыбовки ДЗШ-2

•которой помещено контактное устройство. Оно состоит из контакт­

ложении, шарик находится в цент­ ре контактной опоры, цепь разомк­ нута и сигнал отсутствует. При увеличении количества груза и

бункере или воронке до соприкосновения с датчиком подвижный элемент наклоняется на 11—12°, шарик перемещается по контакт­ ной опоре и соприкасается со вторым контактным кольцом, что приводит к захмыканию цепи. При снижении уровня материала уменьшается угол наклона датчика, и шарик возвращается в ис­ ходное положение, размыкая при этом цепь. Для возвращения ша­ рика в исходное положение достаточно уменьшить угол наклона подвижной части на 2—3°.

Для контроля мест перегрузки с конвейера на конвейер, а так­ же уровня материала в приемных бункерах загрузочных устройств ленточных конвейеров применяют датчик ГРП-11, основанный на принципе измерения радиоактивного излучения. Датчик ГРП-11 состоит из двух частей: электронного блока и источника радиоак­ тивного излучения. Электронный блок датчика имеет в своем со­ ставе импульсный генератор, измерительное и выходное устрой-

ства. Импульсный генератор питается от источника переменного тока промышленной частоты напряжением 127 В. Импульсы, по­ лучаемые от генератора, трансформатором передаются на измери­ тельное устройство.

Датчик контроля схода ленты КСЛ-2 используется для контро­ ля аварийного схода конвейерной ленты в сторону.

Датчик КСЛ-2 имеет магнитоуправляемый контакт, магнитную* систему и гибкий привод в виде троса с нанизанными на нем ко­ ническими шайбами, помещенного в резиновый кожух. Конец тро­ са (гибкого привода) соприкасается с боковой кромкой лепты. При сбегании ленты в сторону на 60—70 мм и более конец троса откло­ няется на такую же величину от оси.датчика и магнитная система перемещается вдоль оси контакта. При этом изменяется напряжен­ ность магнитного поля в зоне контакта и он замыкается.

После ликвидации схода ленты в сторону датчик под действием возвратной пружины устанавливается в исходное положение и кон­ такт его размыкается.

Устройство УКЦТ-1 применяется для контроля за состоянием основы резинотросовых лент на работающих конвейерах и для определения точного места и степени повреждения в неподвижной ленте.

Принцип работы устройства контроля УКЦТ-1 основан на ис­ пользовании изменения магнитных свойств тросов при их обрыве. При повреждении тросов возникают магнитные поля рассеивания, по напряженности и топографии которых можно судить о харак­ тере повреждения.

Устройство контроля УКЦТ-1 состоит из намагничивающего узла, магнитомодуляционных датчиков ММД и электронного блока.

Намагничивающее устройство применяется для продольного намагничивания тросов резииотросовой ленты и состоит из алюми­ ниевой кассеты и постоянных магнитов, которые установлены в кассете. Одноименные полюса магнитов располагаются в одну сторону. Кассета при помощи кронштейнов крепится к раме кон­ вейера.

Магнитомодуляционные датчики ММД предназначены для об­ наружения повреждений тросов в движущейся ленте (датчик ММД-1) и для определения точного места, степени и характера обрыва повреждения в неподвижной ленте (датчик ММД-2).

Датчик ММД-1 состоит из алюминиевого корпуса и магнитомо­ дуляционных элементов (феррозондов), расположенных в корпусе.

Кабель-тросовый выключатель КТВ применяется для экстрен­ ных прекращений пуска и остановки конвейерных приводов из лю­ бого места технологической линии. Выполнен в виде штепсельной муфты на две цепи, может работать с фиксацией отключенного по­ ложения и без нее. В средней части выключателя имеется ввод для подключения в линию кабель-троса датчика схода ленты КСЛ.

Кабель-тросовый выключатель КТВ-2 является усовершенство­ ванной конструкцией КТВ и применяется для тех же целей.

Для контроля перегрева обечайки приводного барабана ленточ­ ного конвейера и защиты лент от воспламенения применяется ап­ паратура контроля АКТЛ-1, обеспечивающая контроль температу­ ры кс.-к па неподвижном, так и на вращающемся барабане.

Техническая характеристика аппаратуры АКТЛ-1

Аппаратура АКТЛ-1 (рис. 48) состоит из блока сигнального температуры БСТ-1, термодатчика ТД-1, подвижного ТП-1 и непо­ движного ТН-1 токосъемников, генератора сигналов высокочастот­ ного ГСВ-1. Блок питания БГ1 находится в генераторе ГСВ-1, а в блоке БСТ-1 размещается усилитель постоянного тока УЛГ, резо­ нансный усилитель РУ и фильтр Ф.

Термодатчик ТД-1 представляет собой помещенный в полую стальную шпильку термочувствительный элемент, в качестве кото­ рого использован трехобмоточный трансформатор с ферритовым

сердечником. Термодатчик встраивают в обечайку барабана и при1 помощи кабеля соединяют с сигнальным блоком БСТ-1.

Ферромагнитные свойства ферритового сердечника резко изме­ няются при повышении температуры. Эта особенность лежит в ос­ нове работы аппаратуры АКТЛ-1.

Подвижный токосъемник ТП-1, установленный на валу привод­ ного барабана, и неподвижные токосъемники 77/-/, закрепленные на раме конвейера или на корпусе подшипника, образуют узел бесконтактной передачи сигналов.

Высокочастотный генератор сигналов ГСВ-1, получающий пи­ тание от блока питания БП, генерирует сигнал частотой 20 кГц. Этот сигнал поступает на вход токосъемника 77/-/, затем через то­ косъемник 777-/ в термодатчик ТД-1. При нормальной температу­ ре магнитная проницаемость сердечника не меняется, и па вход приемника блока сигнализации БСТ-1 поступает сигнал, уровень которого достаточен для включения реле К.

В случае пробуксовки происходит нагрев поверхности бараба­ на и термодатчика ТД-1. Повышение температуры нагрева до 65° приводит к резкому снижению магнитной проницаемости феррито­ вого сердечника датчика ТД-1 и к уменьшению уровня сигнала, поступающего на блок сигнализации температуры БСТ-1. Реле К отключается, размыкает свои контакты в цепях управления кон­ вейеров и сигнальной лампы и конвейер останавливается.

После снижения температуры обечайки барабана на 6—7° С можно снова включить конвейер.

Схема аппарата АКТЛ-1 предусматривает автоматический конт­ роль неисправностей цепей термодатчика, токосъемников, генера­ тора и усилителя. Кроме того, имеется устройство для оперативной проверки исправности выходного усилителя УПТ и реле /С.