книги из ГПНТБ / Детали машин из пластмассы В. А. Виноградов, В. И. Кайчев. 1960- 11 Мб

нарушение положения арматуры, в результате чего воз­ можна поломка прессформы.

Выдержка прессформы продолжается до момента снятия давления. В процессе выдержки, при давлении в 15—25 кг/см2, происходит отвердение прессовочного материала.

Время выдержки в прессформе имеет большое значе­ ние. При недостаточной выдержке детали не полностью

отвердевают и бывают рыхлыми; в процессе эксплуата­ ции они коробятся, размеры их изменяются — происхо­ дит усадка. Время выдержки для фенопластов с органи­ ческим наполнителем (К-15-2;- К-18-2; К-20-2) состав­ ляет 0,5—1,0 минута; для аминопластов — 1,0—2,0 ми­ нуты .

По истечении времени выдержки пресс выключают,

поднимают траверсу, раскрывают полностью прессформу и затем плавно включают выталкиватель. Разгруженную

прессформу тщательно очищают латунными лопатками или ножами и продувают сжатым воздухом, очищая ее от остатков пленки и пластмассовой пыли. Чистую прессформу аккуратно, без толчков и ударов, собирают, сма­ зав предварительно трущиеся поверхности парафином.

Смазку рабочих поверхностей прессформы применяют в случае прилипания пластмассы к стенкам прессформы и для облегчения свертывания резьбовых изделий, а также при недостатке смазочных веществ в прессовочном ма­ териале.

Практика свидетельствует, что при такой технологии дело не обходится без брака. Он возникает по ряду при­

чин. В связи с нарушением технологического режима, некачественностью прессматериалов, нетехнологично-

стью изделий, неправильной конструкцией прессформы.,

В таблице 9 систематизированы данные о видах бра­ ка прессованных изделий и способах их устранения.

ЛИТЬЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТЕРМОПЛАСТИКОВ

Влажность капрона имеет большое влияние на про­ цесс литья и качество отлитых деталей. Естественное

влагосодержание полиамидов лежит в пределах 1,5 — 3,5%. Материал перед литьем надо сушить до остаточной

влажности — не выше 0,25—0,35%, при более высокой

50

влажности поверхность деталей получается с поверхно­

стными трещинами.

Капроновую крошку сушат в сушильном шкафу при температуре 100—110° С в течение 5—6 часов. Для полу­ чения равномерной просушки слой материала не должен превышать 50 мм. Сушку с целью ее ускорения и предуп­ реждения окисления полиамидов рекомендуется прово­ дить под вакуумом. Высушенный материал хранить в герметической таре, если он сразу не применяется для

литья.

На Пензмашзаводе имеется машина, на которой из­ готавливают детали из капрона методом литья под дав­ лением (рис. 17).

На рис. 18 показана принципиальная схема литьевой машины для термопластов. Машина состоит из двух узлов — узла материального цилиндра и узла замыка­ ния.

В узел материального цилиндра входит цилиндр 1,

поршень 2, дозирующее устройство 3, бункер 4, электро­ обогрев 5, гильза для терморегулятора 6 и сопло 7.

Узел замыкания включает кронштейн 8, пружину 9, подвижные плиты 10, 13, на которых укреплены пуансон

И и матрица 12 литьевой формы, выталкивающую систе­ му, состоящую из траверсы 14, выталкивателя 15, пру­

нагрев литьевого материала и нагнетание его. Узел за­ мыкания несет на себе литьевую форму и производит

оформление и удаление готовых деталей.

Литьевой материал вручную загружается в бункер с дозирующим устройством. Отсюда материал в количе­

стве, соответствующем весу одной отливки, подается в расположенную под бункером загрузочную камеру. При возвратном ходе поршня литьевой материал попадает в полость материального цилиндра, где он нагревается до требуемой температуры, которая регулируется терморе­ гулятором, установленным в гильзе.

Процесс литья под давлением начинается замыкани­

ем литьевой формы с помощью механизма, воздейству­ ющего на шарнир подвижной плиты. Вначале происхо­ дит смыкание матрицы с пуансоном. Затем сомкнутая литьевая форма вместе с плитой перемещается до смы­ кания формы с соплом материального цилиндра (пружи-

52

ны при этом сжимаются). Как только литьевая форма сомкнется с соплом, движением материального поршня производится нагнетание пластичного материала в форму.

По окончании выдержки происходит обратный ход материального поршня, разъем литьевой формы, вытал­ кивание и удаление готовых деталей.

Перед включением нагрева плавильной камеры ее наполняют просушенной пластмассой приблизительно до половины цилиндрического отверстия. Начальная тем­ пература подбирается опытным путем, и при достижении примерно 80°С начинают отливку.

После запрессовки форму следует оставить закрытой, чтобы запрессованный материал остыл приблизительно на 40—50°С и деталь вышла из формы без деформации. Время на это отводят в зависимости от веса, толщины де­ тали и нагрева формы. Если форма еще достаточно хо­

лодная, то время выдержки незначительное. С повыше­

нием температуры формы время выдержки повышается. Ввиду этого форму необходимо охлаждать. При за­ прессовке деталей толщиной 1—2 мм остывание при нормальных условиях длится приблизительно 3 секунды.

В начале отливки детали обычно выходят не целыми. Это свидетельствует о том, что температура разогретой массы еще недостаточна для получения хороших отли­ вок.

Загрузка плавильной камеры во время работы осу­

ществляется автоматически при помощи загрузочного устройства, которое всыпает в плавильную камеру всегда столько материала, на какую навеску его отрегулирова­ ли. Движок воронки должен быть так приоткрыт, чтобы материал наполнил только дозаторную камеру и не пере­

сыпался под действием собственного веса в плавильную камеру. В нее должно попасть такое количество материа­ ла, какое выдавит поршень при своем движении вверх. Регулировка дозатора осуществляется при помощи руч­ ных маховичков, насаженных на тяги загрузочного аппа­ рата, изменяющих при вращении верхнее положение дозаторного поршня.

При повышении рабочего темпа машины необходимо

54

также повысить и температуру плавления, обеспечивая и более высокую теплопроводность между камерой и ма­ териалом.

Необходимо учитывать, что температура плавления различных полиамидов находится в пределах 190 — 265°С и для правильного протекания процесса литья из них рекомендуется нагревать материал на 6—1Г выше температуры его плавления. Для капрона эта темпера­ тура находится в пределах 220—250°С.

Зазор между стенками цилиндра и плунжером дол­ жен быть не. более 0,05—0,075 мм, иначе очень текучие полиамиды будут выдавливаться, обратно. Скорость нагнетания полиамидов должна быть высокой, так как

при медленном заполнении формы материал может

преждевременно затвердеть.

Удельное-давление литья полиамидов находится в пределах 150—800 кг/см:2, а при малых впускных ка­ налах доходит до 1260 — 1760 кг/см2.

Формы машины имеют устройство для обогрева в пределах 50—135°С. Это предотвращает резкое охлаж­ дение полиамидов, обеспечивает хорошее заполнение формы и получение глянцевой поверхности деталей.

Иногда нагрев формы необходим только перед началом

работы, в дальнейшем же температура поддерживается

поступающим горячим материалом. Во всех, случаях необходимо тщательно следить за установленной тем­ пературой, не допуская отклонения более +5°С.

Для уменьшения усадки и сохранения ее на постоян­ ном уровне, материал в форме должен находиться под давлением до полного остывания и окончания усадки.

Перед окончанием работы нужно выключить нагрев и произвести несколько отливок без нагрева при замед­ ленном ходе. Если работа остановится без отключения нагрева, то вся плавильная камера сильно нагреется, материал расплавится доверху и при последующей от­ ливке, без добавки свежего материала, зальется в про­

странство между пуансоном и камерой. В нем масса при соприкосновении с холодным пуансоном затвердеет, вследствие чего вынуть пуансон из камеры будет не­ возможно. В таком случае разборка камеры неизбежна. Отлитые детали автоматически выталкиваются из фор­ мы и попадают в ящик готовой продукции.

55