книги из ГПНТБ / Детали машин из пластмассы В. А. Виноградов, В. И. Кайчев. 1960- 11 Мб

Грузоподъемность и интервал рабочих температур полиамидных смол П-68 и АК-7, по имеющимся данным, примерно такие же, как у баббитов, а долговечность в условиях абразивного износа значительно выше.

Коэффициент трения капрона по стали с жидкой

■смазкой без охлаждения незначительно отличается от коэффициента трения ряда широко применяемых бронз, но интенсивность изнашивания в условиях смазки кап­

рона и стального вала в 10—100 раз меньше, чем интен­

сивность изнашивания бронз и стальных валов. Физико­ механические и диэлектрические свойства полиамидных смол конструкционного назначения указаны в таблице 6.

Полиамидные смолы обладают высокими амортиза­ ционными свойствами, поэтому применение их в подшип­ никах резко уменьшает шум. Существенным преимущест­ вом подшипников из этих материалов являются высокая коррозийная стойкость и удовлетворительная работоспо­

собность как без смазки, так и с любой жидкой смазкой

(водой, эмульсией, бензином, маслом).

Не лишне привести предельные значения нагрузок на

ммнапыливание

**При нагрузке выше 100 кг/см2 плавятся.

Вмашиностроении весьма широкое применение полумил капрон. В новых конструкциях прядильных машин выпуска 1960 года из капрона пензмашевцы будут изго­

40

тавливать рычаги, крестики, вкладыши, ползушки, глаз­ ки, гребенки, приклони, барабанные шестерни и другие детали (рис. 2). Многие из этих деталей уже выпуска­ ются, а некоторые находятся в стадии опытной отливки.

она проходила сложную механическую обработку. Те­ перь основание стойки (4) получается литьем под давле­ нием из алюминиевого сплава АЛ-2; оно не требует до­ полнительной механической обработки. К основанию стойки крепятся три детали, отлитые из капрона и не тре­

бующие также дополнительной обработки. Вкладыши

(2) и (3) крепятся к основанию стойки штифтами (6), а

ползушка (7)—шпилькой, которая заформовывается в

капроновую ползушку при отливке. Переход на новое из­ готовление цилиндровой стойки высвобождает группу

металлорежущих станков.

Шестерни из капрона изготавливаются как сплошны­ ми, так и со стальными втулками, причем последние име­ ют большое преимущество, так как расход капрона зна­ чительно снижается, а прочность соединения шестерни с валом увеличивается. Для лучшего соединения капроно­ вого венца со стальной втулкой на последней фрезеруют­ ся две лыски.

В семилетке на заводах города Пензы капрон найдет особо большое применение. Методом литья под давлением из него будут изготавливаться шестерни, вкладыши под­ шипников, разделители и многие другие детали текстиль­

ных и других машин.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВАНИЯ

ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ ПЛАСТИКОВ

3.Замыкание прессформы и выдержку под давлением.

4.Разгрузку и очистку прессформ.

Перед прессованием для получения высококачествен­ ных деталей исходный прессовочный материал тщатель­ но просеивают. Если это смесь, то предварительно состав­ ляют ее, а если надо, — окрашивают и затем подсушива­ ют или увлажняют.

41

Просев рыхлого термореактивного материала произ­ водится через густое металлическое сито, имеющее 300—

400 отверстий на см.2 Просеивание улучшает внешний вид изделия, поверхность получается более чистой и гладкой, увеличивается срок службы прессформы и пре­

дохраняются тонкие вставки от поломки. В тех случаях, когда исходный материал к прессам поступает в закры­ тых пакетах и соответствует ТУ (техническим условиям), просеивать его незачем.

Важным моментом в технологии прессования являет­ ся правильная и точная дозировка материала. Доза за­ гружаемого в прессформу материала примерно должна равняться весу прессуемых деталей плюс 10—15 процен­ тов смеси для компенсации веса облоя.

Существуют весовой, объемный и штучный способы дозировки материала. Весовой способ заключается в том,

что каждая порция материала детали взвешивается на весах. Это наиболее точный способ, но очень трудоемкий,

и поэтому он применяется редко.

При объемном способе каждая порция прессовочного

материала насыпается в специальную мерку. Такая до­ зировка менее точна, но более производительна и поэто­ му применяется на большинстве заводов, в том числе и на Пензмашзаводе (рис. 15).

Каждая порция при штучном способе определяется количеством таблеток, имеющих одинаковый вес. Это наиболее целесообразный метод, ибо здесь ускоряется процесс дозировки прессовочного материала при его за­ грузке в прессформу, сокращаются потери при загрузке, уменьшается загрузочная камера и вся прессформа уп­ рощается и удешевляется ее конструкция. Далее, нагрев материала получается при этом более равномерным, уско­ ряется процесс прессования, увеличивается производи­ тельность труда, снижается себестоимость изделия. Таб­

летки изготавливаются на специальных таблеточных ма­ шинах по давлением 800—1000 кг/см.2

Изготовление деталей из пресспорошков К-18-2, К-21-22 на Пензмашзаводе производится путем горяче­

го прессования в металлических прессформах различной конструкции (рис. 16) на гидравлических прессах мощ­ ностью в 100, 150 и 200 тонн. Всего на заводе установле­ но 11 прессов и в 1960 году будет получено дополнитель­ но 20 прессов и две таблеточных машины, что позволит

43

На Пензмашзаводе предварительный подогрев прес­ совочного материала пока не производится. В 1960 году завод получит 15 генераторов токов высокой частоты ч тогда предварительный подогрев будет обеспечен.

Загрузку рабочего пространства прессформы прессо­ вочным материалом производят равномерным слоем, в противном случае детали (в некоторых местах) могут оказаться рыхлыми, недопрессованными и хрупкими. Особенно важно добиться равномерного распределения прессовочного материала при изготовлении деталей сложной конфигурации, имеющих тонкие стенки и боль­ шую высоту.

При прессовании деталей с местными утолщениями

надо в эти места загружать большее количество прессо­

вочного материала. Если ведут прессование деталей с проемами, то с этих мест снимают некоторую долю мате­ риала.

В зависимости от вида прессовочного материала, кон­ струкции прессформы и детали, загрузка материала производится вручную мерными совками, ковшиками или многоместными приспособлениями различной конст­ рукции.

Усилие, необходимое для прессования, определяется размерами детали и величиной удельного давления, измеряемого в килограммах на квадратный сантиметр площади прессуемого изделия. Для пресспорошков

К-18-2, К-21-22 и аминопластов величина его составляет

100—400 кг/см2.

Удельное давление прессования находится в прямой зависимости от текучести материала, и чем она меньше, тем большее удельное давление требуется при опрессов­ ке такого материала. Удельное давление также зависит от конструкции и технологичности детали, от толщины и

высоты стенок, предварительного подогрева прессовоч­ ного материала. Определить необходимое давление прес­

Рп = Чооо~ тонн’

где Ру — удельное давление в кг/см2; F — площадь прес­ суемой детали в горизонтальной проекции в см2.

Давление должно выдерживаться в необходимых пределах и быть равномерным. Скачкообразное, с пере­ боями давление ухудшает качество деталей. При недо-

45

статочном давлении против установленного детали полу­ чаются недопрессованными, пористыми, с толстым слоем облоя на краях.

Избыточное давление является причиной прилипания прессуемого материала к стенкам прессформы, а так­ же вытекания массы в виде облоя по всем сопря­

женным плоскостям и зазорам. Как в первом, так и во втором случае качество изготовленных деталей ухуд­ шается.

Построение техпроцесса прессования производится в зависимости от технологической характеристики термо­ реактивных прессматериалов. В таблице 8 дана эта характеристика.

Процесс прессования деталей из пресспорошков про­ изводится при температурах 145—190°С. При более вы­ соких температурах на деталях получаются трещины и вздутия. Рабочие значения температуры прессования устанавливаются опытным путем. Так, деталь-глазок прядильной машины прессуется при температуре 175°С 4?5°, и при давлении 350 кг/см2.

Для деталей с высокими или толстыми стенками необ­ ходимо применять меньшую температуру прессования, чтобы масса полностью заполняла формующую полость прессформы прежде, чем произойдет ее затвердение.

В процессе прессования из термореактивных прессо­ вочных материалов выделяется много летучих веществ и влаги. Для удаления их из прессформы применяется

подпрессовка, заключающаяся в том, что сразу после полного замыкания прессформы пуансон слегка припод­

нимают (10—30 мм) и медленно снова опускают. Так делают несколько раз. В это время газообразные продук­ ты, находящиеся в нагретой пластической массе, легко удаляются из прессформы.

Подпрессовку следует проводить немедленно, после

замыкания прессформы, чтобы избежать брака детали в виде складок и морщин. Не разрешается производить

подпрессовку до полного замыкания прессформы, так как в этом случае может получиться брак по размерам и по недопрессовке.

Длительность подпрессовки зависит от величины де­ тали и лежит в пределах от 2 до 6 секунд.

При изготовлении изделий с арматурой подпрессовку

производить не рекомендуется, так как может произойти

47

Причины и способы устранения брака прессованных изделий_____ _ __________________________ Таблица 9