книги из ГПНТБ / Вопросы технологии машиностроения и радиотехники [сборник статей]

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РСФС.Р

МУРОМСКИЙ ФИЛИАЛ ВСЕСОЮ ЗНОГО ЗАОЧНОГО МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ИНСТИТУТА

ВОПРОСЫ

ТЕХНОЛОГИИ

МАШИНОСТРОЕНИЯ

И РАДИОТЕХНИКИ

МОСКВА 1974

себестоимость обработки в 2 и более раз. На Минском автозаво­ де благодаря замене механической обработки деталей рулевого управления холодным выдавливанием, расход металла снизил­ ся в 2,4 раза, а трудоемкость уменьшилась в 5 раз.

роительных предприятий преобладает металлорежущее обору­ дование. Так на 8 обследованных приборостроительных заводах

Следовательно, если по всем' обследованным заводам повысить удельный вес автоматов и полуавтоматов с 3,5% до уровня пе­ редовых заводов в этом отношении, например, завода «Госметр» (8,4%), то производительность труда на всех автоматных участ­ ках, по которым приведены данные; можно было бы повысить примерно в 2,4 раза.

При этом, численность рабочих можно не увеличивать, по­ скольку применение автоматов позволит обеспечить многоста- 'ночное обслуживание. Дополнительно потребуются только не­ большие затраты на повышение квалификации рабочих.

Как отмечалось выше, одним из важнейших направлений со­ вершенствования технологии на предприятиях является всемер­

удельный вес соответственно 23,9 и 18,4%. В целом по всем об­ следованным заводам удельный вес кузнечно-прессового обору­ дования в составе всего парка оборудования ниже 8,5%, в том числе на Армавирском заводе' «ЗИМ» 3,9% и заводе «Тбилпри-

бор» — 3,8%.

Из практики установлено, что замена обработки металлов ре­ занцем, штамповкой и прессованием снижает затраты времени в несколько раз. Поэтому, повышение удельного веса кузнечно­ прессового оборудования по всей группе обследованных заводов

4'

(18,4%; 8,5%)- Причем, такое повышение технического уровня производства также может быть осуществлено без увеличения численности рабочих, так как для обслуживания дополнительно приобретенного кузнечно-прессового оборудования можно было бы использовать рабочих, высвободившихся в связи с выбытием соответствующего количества металлорежущих станков. Такая замена, конечно, приведет к некоторым расходам на приобрете­ ние второй профессии рабочими-станочниками, но величина за­ трат будет, безусловно, незначительной по сравнению с получае­ мой выгодой.

Естественно, в то же время заработная плата рабочих долж­ на быть несколько повышена в целях обеспечения заинтересо­ ванности в работе по новой технологии.

На обследованных заводах очень мало подъемно-транспорт­ ного оборудования — только 2,6% от общего количества дейст­ вующего оборудования.

Это говорит о том, что на заводах медленно осуществляется механизация погрузочно-разгрузочных работ. Не случайно, что средний процент механизации труда по группе обследованных заводов низок, он равен 53, в то время, как на заводе «Госметр» он составляет 70%. Отрицательным фактором следует признать и низкий удельный вес сварочного оборудования (1,3%), что объясняется отставанием в разработке и внедрении в производ­ ство прогрессивной технологии сварки деталей и узлов при­ боров.

На заводах много устаревшего оборудования, давно требую­ щего замены. Обновление оборудования необходимо осущест­ вить в первую очередь на заводах: Армавирском «ЗИМе», Кокчетавском механическом, Армавирском «АПЗ» и «Госметре». Настоятельная потребность в обновлении оборудования дока­ зывается и общей структурой его по 8 заводам. Новое оборудо­

ниц); Старое оборудование постоянно выходит из строя, с ним происходят различные неполадки, оно требует частого ремонта.

Ясно, что это увеличивает потери рабочего времени, наруша­ ет налаженную систему обслуживания. Работа на старом обо­ рудовании сопряжена с поломкой инструмента, появлением бра­ кованной продукции, нарушением установленного режима ра­ боты.

В то же время затраты на содержание и амортизацию обо­ рудования, накладные расходы, по мере износа оборудования увеличиваются, а съем продукции снижается.

Не случайно наибольшие потери времени, связанные с ре­ монтом оборудования, его наладкой' и подналадкой наблюда­ ются у тех заводов, где большой удельный вес устаревшего оборудования.

5

Так, по Армавирскому «ЗИМ» они составили 38 мин. на 1 ра­ бочее место/оборудования со сроком службы свыше 10 лет — 32,8%/; по Армавирскому АПЗ соответственно — 32,3 мин. и 47,7%. В то же время, как по Таганрогскому заводу «Вибропри­ бор», где удельный вес оборудования старше 10 лет равен 14,8%, эти потери времени составили только 7,8 мин., а по за­

„тех же заводах с 3,5% до 8,4% и кузнечно-прессового оборудо­ вания с 8,5% до 18,4%., позволит поднять производительность труда на 1,7%.

-. На обследованных заводах из-за несовершенной структуры действующего оборудования слабо внедряется прогрессивная технология. Такой вывод можно сделать на основании следую­ щих данных. Так на зайоде «Госметр» удельный вес продукции, обрабатываемой с применением передовых технологических про­ цессов составляет 15,4%, на заводе «Тбилприбор» — 22,0%, а на Ивановском «ЗИПе» лишь 2,6%.

Ясно, что такое положение снижает возможности предприя­ тий лучше использовать рабочее время, повышать качество про­ дукции и т. п.

При применении передовых технологических процессов, ^ак правило, меньше простоев у рабочих, а также затрат времени

этом же заводе, а также на заводе «Тбилприбор» осуществлена перепланировка штамповочных участков, успешно внедряется групповой метод обработки деталей, оперативно-непрерывное планирование.

6

'\

Важной предпосылкой совершенствования технологии про­ изводства является специализация производства. Например, выгодным мероприятием было бы создание ряда централизо­ ванных вспомогательных служб (инструментальной, ремонтной, транспортной) для обслуживания двух приборостроительных заводов, находящихся в одном городе Армавире.

Целесообразность такого мероприятия обуславливается их территориальной близостью, а также большим удельным весом рабочих, занятых во вспомогательных производствах этих за­ водов: на Армавирском «ЗИМ»е он достигает 30%, а на Арма­

вирском АПЗ — 44% • Следует также всемерно освобождать заводы от производст­

ва продукции, не свойственной их основному профилю, и тем самым повышать уровень специализации.

БОЙКОВ В. С., ЗОРЧЕВ С Н„ ТЮРИН Н. И.

ВЫРУБКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТОНКИХ ЛИСТОВ

СПРИМЕНЕНИЕМ ПРОТИВОДАВЛЕНИЯ

Внастоящее время все большая миниатюризация приборов радиоэлектроники, автоматики требует необходимости получе­ ния минимальной величины заусенца и чистой боковой поверх­ ности деталей, штампуемых из тонких листов. Применение вы­ рубных штампов, с" получаемыми в настоящее время зазорами

порядка 0,01 мм, как правило приводит к образованию на дета­ лях значительных заусенцев. Процесс разрушения поверхност- ' ных слоев металла толщиной 5 <0,2 мм начинается со значи­ тельной пластической деформацией и момент разрушения ме­ талла наступает тогда, когда глубина проникновения пуансона составляет 25—30 процентов толщины металла. Скалывающие трещины всегда возникают только на режущих кромках матри­ цы. В зависимости от распространения, скалывающей трещины можно ^олучить два варианта поверхности среза. Исследование

ных 0,05 толщины вырубаемой ленты. Чем меньше пластичность исходного материала тем больше может быть зазор между мат­ рицей и пуансоном.

Характерной особенностью вырезки деталей малых толщин является то, что при этом сказывается скоростной фактор т. е. скорость деформирования. _

Исследования, по вырубке деталей из листов толщиной

7

0,09 мм показали, что увеличение скорости деформирования (до 2900 мм/сек хотя и приводит к уменьшению абсолютной вели­ чины заусенца, но требует применения быстроходных вырубных прессов [1].

• Получение оптимальных зазоров /1—3 мк/ и их выдержка в процессе вырубки в настоящее время вызывает некоторые за­ труднения [2].

Для получения деталей с хорошей торцевой поверхностью среза была предложена следующая схема вырубки деталей из тонких листов с зазорами лГежду матрицей и пуансоном

Рис. 1 Схема вырубки детален малых толщин

0,034 мм и выше (рис. 1). На рис. 1 показано, что выбранная схема вырубки деталей, предлагает изменение напряженного состояния материала путем применения давления жидкости со стороны противоположной торцевой поверхности пуансона.

Экспериментальная установка была изготовлена и ее эле­ менты приведены на рис. 2.

Давление жидкости в пространстве матрицы под деталью создается ручным насосом (1), регулируется оно запорным вен­ тилем (5) и измеряется манометром (4). Отштампованные дета­ ли попадают в накопитель (6). Рессивер (3) служит для поддер­ жания давления в пространстве под деталью.

• Исследования, выполненные на экспериментальной установ­ ке, показали хорошую работоспособность выбранной схемы вы­ рубки деталей из тонких листов. Кроме того, удалось получитц весьма хорошее качество боковой поверхности среза деталей. Установка-позволяет изменять давление жидкости и этим самым получать различное усилие противодавление Р0. Изменяя про­ тиводавление Р0 можно значительно изменять напряженное со­ стояние металла в месте его разрушения. Данная установка

4 позволяет применять зазоры между матрицей и пуансоном зна­ чительно большие, чем; рекомендуются в литературе, что дает

8

Рис, 2, Экспериментальная установка для вырубки деталей с противодавлением