Металлургия черных и цветных металлов
..pdfПо этому способу шлак состава 53—55 % СаО, 43—45 % А120 з, < 3 % Si02, < 1 % FeO выплавляют в отдельной электро печи и заливают в сталеразливочный ковш в количестве 3—6 % от массы металла. При выпуске струя металла эмульгирует шлак, поверхность соприкосновения металл — шлак возрастает на несколько порядков, в связи с чем резко возрастает скорость перехода серы из металла в шлак, и за время выпуска стали 10—15 мин концентрация серы в металле снижается от 0,015— 0,033 до 0,005—0,012 %. Коэффициент распределения серы ме жду металлом и шлаком Ls (S)/[S] после обработки синтетиче скими шлаками колеблется от 27 до 77. Неметаллические вклю чения, продукты раскисления ассимилируются каплями синтети ческого шлака и выносятся из металла. Капли эмульгирован ного шлака способствуют укрупнению продуктов раскисления и удалению их из металла. Эффективность обработки стали син тетическими шлаками определяется температурой плавления, вязкостью, межфазным натяжением' металла и шлака. Темпера
тура плавления шлака приведенного выше |
состава |
1400— |
1530 °С. Температура металла при заливке |
в ковш |
1600— |
1550 °С, поэтому шлак имеет высокую жидкоподвижность. Меж фазное натяжение на границе шлак — металл зависит от со става фаз и колеблется в пределах 500—1300 МДж/м2. Работа когезии шлака 950—1250, а работа адгезии шлака к металлу 700—1200 МДж/м2, причем первая всегда меньше второй, по этому капельки шлака успешно удаляются из металла. Степень удаления серы составляет 50—80 %.
Очевидно, что в этих условиях успешно развивается экстрак ционное раскисление стали и вместе с удалением кислорода в неметаллических включениях происходит значительное умень шение в металле суммарного содержания кислорода. Так, в кон струкционной и подшипниковой стали, обработанной синтетиче ским шлаком, кислорода содержится 0,001—0,003 %, количе ство оксидносульфидных включений в стали после обработки синтетическим шлаком снижается в 2—2,5 раза. Сталь, рафини рованная синтетическим шлаком, приобретает повышенную пла стичность, ударную вязкость, при этом снижается анизотропия свойств.
§ 5. Обработка стали порошками
Обработка стали порошками в принципе аналогична обработке синтетическими шлаками. Порошкообразные реагенты удобнее и эффективнее вводить в расплав, вдувая в струе инертного газа. Преследуя цель десульфурации и глубокого раскисления, вдувают порошки СаО, CaO + CaF2, СаС2, SiCa + CaO, MgO + + CaO + CaF2 и др. Порошки обычно вдувают аргоном через фу терованную трубу, погруженную в металл, из пневматического
|
дозатора, |
который |
обеспечивает |
|||||||
|
равномерный ввод газа и порош |
|||||||||
|
ков |
(рис. |
VII. 14)* |
Расход |
|
газа |
||||
|
обычно |
|
не |
|
превышает |
|
90— |
|||
|
200 л/т с объемной концентра |
|||||||||
|
цией порошка 10—25 кг/м3. |
|
||||||||
|
Так, |
в стали, предварительно |
||||||||
|
раскисленной |
алюминием |
и |
об |
||||||
|
работанной |
смесью |
CaO + CaF2 |
|||||||
|
в количестве 5—15 кг/т, за |
10— |
||||||||
|
30 мин содержание серы снижа |
|||||||||
|
лось на 40—90 %. Степень де |
|||||||||
|
сульфурации |
в |
значительной сте |
|||||||
|
пени |
определяется |
футеровкой |
|||||||
|
ковша. Так, в ковшах, футеро |
|||||||||
|
ванных |
|
шамотным |
кирпичом |
||||||
|
(35% |
А120 3), |
наблюдается |
ми |
||||||
|
нимальная |
|
десульфурация — |
|||||||
рис. VII.и. схема обработки |
40 % . |
В |
ковшах, |
футерованных |
||||||
порошками |
ВЫСОКОГЛИНОЗеМИСТ.ЫМ |
КИрПИЧОМ |
||||||||
|
(75% |
А120 3), |
удаляется |
до |
||||||
80 % S. В основных ковшах, футерованных магнезитом, удаля |
||||||||||
ется до 90 % исходной |
серы. В |
результате |
в |
готовой |
стали |
сера может быть снижена до 0,003—0,002 %- Обработка стали порошками не ограничивается десульфурацией, помимо этого уменьшается количество неметаллических включений и меня ется состав оставшихся. Уменьшение количества включений связано с тем, что заданные шлакообразующие образуют капли жидкого шлака из эвтектик и легкоплавких соединений, в них растворяются или ими флотируются неметаллические включе ния и выносятся из металлического расплава. Оставшиеся не металлические включения получают сферическую форму и за счет перемешивания более равномерно распределяются в рас плаве. В составе неметаллйческих включений уменьшается ко личество глинозема и сульфидов железа, заменяясь на оксид и сульфид кальция. В стали, обработанной порошками, повыша ются пластичность и ударная вязкость, уменьшается анизотро пия свойств.
В сталь вводят порошки щелочноземельных (ЩЗМ) и ред коземельных металлов (РЗМ). К первым относят бериллий, магний, кальций, стронций, барий; ко вторым — иттрий, лантан, лантаниды, иногда скандий. Химическое сродство ЩЗМ и РЗМ к кислороду и сере так велико, что в металле будут низкие ос таточные концентрации как кислорода, так и серы. Низкие тем пературы плавления и кипения ЩЗМ и РЗМ предопределяют их быстрое испарение и взаимодействие с растворенным кисло родом и серой на границе газовый пузырь — расплав за время
его всплывания. Глубокое раскисление расплава повышает ак тивность серы, в результате чего происходит эффективная де сульфурация и образуются общие продукты раскисления и де сульфурации — оксисульфидные неметаллические включения.
Низкие температуры плавления и кипения, высокие давле ния паров ЩЗМ и РЗМ вызывают явления взрывного харак тера при их непосредственном введении в расплав, что приводит к их низкой усвояемости, поэтому их использование возможно в виде лигатур, сплавов, брикетов с различными наполните лями. Присадки в металл осуществляют в ампулах, контейне рах или на штанге пакетом, завернутым в металлическую ленту. Наиболее эффективно введение в расплав ЩЗМ и РЗМ вдува нием их порошков в струе инертного газа или подачей в составе проволоки.
Из ЩЗМ наиболее применим в сталеварении кальций. Од нако из-за малой его растворимости в стали, низких темпера тур плавления и кипения давление его паров при 1600 °С до стигает 0,16 МПа, его усвоение при введении в чистом виде не велико. Присадки сплава кремния и кальция также сопровож даются взрывными явлениями. Наиболее часто применяется кальций в лигатурах с 15—22 % А1, 40—45 % Si, до 10 ,% В и др. Присутствие других реагентов снижает давления паров кальция, что способствует его лучшему усвоению. Вдувание по рошков кальциевых лигатур в струе инертного газа позволяет использовать раскислительную и десульфирирующую способно
сти кальция с наибольшей эффективностью, что |
вытекает из |
||
уравнений энергии Гиббса реакций: |
|
||
Саг +10] = СаОт, |
AG° = |
—669,0 + 0,1947’ кДж/моль; |
(VII.11) |
Car + [S] =CaST, |
АО° = |
—570,6 + 0,1717’ кДж/моль. |
(VII.12) |
Кальций вводят в предварительно глубоко раскисленную алюминием сталь; в этом случае, как и при использовании каль циевых лигатур, содержащих алюминий, образуются алюми наты кальция тСаО-пАЬОз. Эти частицы, имея сравнительно низкую температуру плавления, ассимилируют сульфиды, обра зуя комплексы тСаО-пАЬОз’^СаБ, способные удаляться из расплава, а остающиеся включения имеют преимущественно глобулярную форму. Вдувание ЩЗМ в расплав в ковше с ос новной футеровкой создает благоприятные условия для удале ния серы до <0,002 %. При этом обеспечивается высокая раскисленность стали, содержание кислорода снижается до 0,0006— 0,0008 %. Расход ЩЗМ составляет 0,97 кг Са/т или 0,38 кг Mg/t стали.
Применение РЗМ полностью основано на принципах уже об сужденных. РЗМ вводят в сталь в виде мишметалла или лига тур, например сплав мишметалла с кремнием, содержащий 30—
40 % РЗМ. Так как температура кипения РЗМ низкая, но выше, чем кальция, то присадка их в сталь не вызывает особых ос ложнений. Высокая химическая активность РЗМ позволяет с их помощью глубоко рафинировать сталь от кислорода, серы и азота. Введение в расплав РЗМ дает возможность повысить ме ханические свойства стали, особенно ударную вязкость и*плас тичность при отрицательных температурах. Эффективное влия ние РЗМ на механические свойства стали связано не только с их способностью образовывать оксисульфидные и многофаз ные включения, но их растворение в металле оказывает моди фицирующее воздействие на сталь.
§ 6. Примеры технологических схем производства высококачественной стали. Мини-заводы
3 качестве примера современной отечественной схемы производ ства с внепечным рафинированием высококачественной стали рассмотрим технологию получения листовой стали для глубокой вытяжки (08Ю) и коррозионной сероводородостойкой (20Ю4) стали. Первая схема реализована на НЛМК, вторая—на «Азовстали». Обе схемы включают выплавку металла в кислородных конвертерах большой вместимости, целый ряд операций Внепечного рафинирования и последующую разливку на МНРС (08Ю) или в изложницы (20Ю4)ЦСталь 08Ю относится к классу не стареющих низкоуглеродистых сталей, она предназначена для изготовления автолиста. К качеству слябов из этой стали предъ являют высокие требования как по химической неоднородности и загрязненности газами и неметаллическими включениями, так и по наличию поверхностных и внутренних дефектов. Химиче ский состав стали 08Ю, легированной алюминием, следующий, % :i С<0,07, Si<0,01, Мп 0,20—0,35, S<0,020, Р<0,020, А1 0,02—0,07, Cr<0,03, Ni<0,06, Cu<0,06 (ГОСТ 9045—80). Ц обычных сталях содержание меди не регламентируется, и оно довольно часто составляет 0,15—0,20 %,. В связи с ограниче нием содержания меди при выплавке стали 08Ю в кислородном конвертере используют специально отобранный металлический лом. Ограничение содержания кремния (<0,02 '%,) вызывает необходимость использования для раскисления и легирования первичного алюминия и металлического марганца, так как в обычно применяемом вторичном алюминии и ферромарганце содержится кремний.
Технологическая схема производства стали для глубокой вытяжки представлена на рис. VI 1.5. В качестве шихтовых ма териалов для конвертерной плавки использовали передельный чугун, десульфурированный содой или магнием, и специально отобранный лом или оборотный скрап (обрезь прокатных це хов), в качестве шлакообразующих материалов — известь (со-
Рис. VII. 15. Технологическая |
схема |
производства |
|
стали для глубокой |
вытяжки |
на |
|
JUIMK: |
|
|
|
|
|
|
|
/ —отбор металлического лома; 2 — десульфурация |
чугуна; |
3 — скачивание шлака; |
|||||
4 — кислородно-конвертерная плавка; |
5 — отсечка |
конвертерного шлака |
и выпуск |
ме |
|||
талла; 6 — сталеразлнвочный |
ковш; |
7 — продувка |
аргоном, |
раскисление |
алюминиевой |
||
проволокой; 8 — вакуум-камера; 9 — промежуточный |
ковш; 10 — МНРС |
|
|
||||
держание CaO + MgO |
>91 |
%, серы |
|
<0,06 |
%, п. п. п. 5,0 |
%, |
кусковатость 10—30 мм) и известняк фракции 30—50 мм.
По ходу плавки для охлаждения подавали в конвертер же лезорудные окатыши и металлический лом. Продувку кислоро дом осуществляли через пятисопловую фурму с интенсивностью 40—50 м3/(т-мин), изменяя положение фурмы над поверх ностью металла и расход кислорода в процессе плавки. Удель ный расход материалов применительно к 300-т конвертеру со ставлял: чугун 740—750 кг/т, скрап 280—290 кг/т, известь 97— 100 кг/т, кислород 59 м3/т. Продувку кислородом заканчивали при содержании углерода в металле 0,05—0,07 %. При выпуске металла из конвертера принимали меры для предотвращения попадания конвертерного шлака в ковш с помощью устройства поплавкового типа.
В связи с тем что сталь 08Ю относится к классу нестарею щих сталей, в ней ограничивается содержание азота (<0,003 % в холоднокатаном листе). Особые требования предъявляют к чи стоте кислорода, используемого для продувки металла в конвер тере (он должен содержать >99,5 % Ог). Кроме того, приме няют чугун с малым содержанием азота (до 0,006 %) и огря-
Рис. VII. 16. Технологическая схема производства стали 20Ю4 на заводе «Азовсталь»:
/ — отделение |
десульфурации |
чугуна |
(ОДЧ); |
|
// — отделение |
скачивания |
шлака |
|||||||||
(ОСШ); |
/ / / — миксерное |
отделение; IV — электродуговая |
шлакоплавильная |
печь; |
V — |
|||||||||||
конвертерное |
отделение; |
|
VI — установка доводки |
металла |
(УДМ); |
VII — разливка |
на |
|||||||||
слитки; |
I — чугуновозный |
ковш; |
2 —фурма; |
3 — шлаковая |
чаша; |
4 — шлакоскачиваю* |
||||||||||
щая |
машина |
МСШ-1; |
5 — миксер; |
6 — заливочный |
ковш; |
7 — шлакоплавильная |
печь; |
|||||||||
в —350-т |
сталеразливочный ковш; |
9 — 350-т |
конвертер; 10 — механизированная система |
|||||||||||||
подачи |
ферросплавов; |
/ / —установка |
доводки |
металла; |
/2 —фурма; 13 — вытяжной |
|||||||||||
зонт |
газоочистки; 14 — бункера |
с |
ферросплавами; |
15 — механизированный |
совок; |
16 — |
изложницы; 17 — центровая
ничивают долю лома в металлошихте, заменяя часть его твердым чугуном. Во время выпуска из конвертера предварительно раскисляли металл алюминием (0,2—0,3 кг/т). Окончательное раскисление и легирование алюминием и марганцем проводили на последующих этапах внепечного рафинирования.
Внепечная обработка конвертерного'металла включает про дувку расплава в ковше аргоном с целью усреднения состава и температуры металла. Во время продувки аргоном проводили окончательное раскисление и легирование алюминием и марган цем. Раскисление осуществляли, вводя в ковш с высокой ско ростью (7 м/с) алюминиевую проволоку с помощью Трайб-ап- парата. Такой способ введения алюминия позволяет резко уве личить степень его усвоения. После продувки металла аргоном в ковше принимают меры для предотвращения вторичного окис ления и азотирования путем защиты струи металла при пере ливе его из сталеразливочного ковша в промежуточный и из промежуточного в кристаллизатор радиальной МНЛЗ.
Технологической схемой предусмотрено поточное вакууми рование стали, для этой цели создана проточная вакуум-ка мера, которая установлена на разливочном стенде ковша. Ва куум-камера состоит из корпуса, крышки и съемного металлопровода. Пройдя вакум-камеру, металл через нижний патрубок поступает в промежуточный ковш и далее поступает через огне упорный стакан длиной 900—1000 мм в кристаллизатор МНЛЗ. Разливка производится под уровень металла в кристаллизаторе. Применение поточного вакуумирования в процессе непрерывной разливки обеспечивало снижение в несколько раз содержания оксидных неметаллических включений, а также водорода и в не-
266
которой степени азота. Подобная технологическая схема позво ляет получать металл высокого качества, предназначенного для получения холоднокатаного автолиста.
Технологическая схема производства стали 20Ю4 представ лена на рис. VII.16. Сталь имеет следующий химический состав, %: С 0,16—0,22, Si 0,15—0,35, Мп 0,50—0,80, S<0,004, Р<0,020, Сг<0,30, А1 0,03—0,10. Эта сталь должна обладать повышенной устойчивостью в сероводородной среде, что предъявляет особые требования к содержанию серы и загрязненности неметалличе скими включениями. Загрязненность оксидами и сульфидами не должна превышать 1—2 баллов.
Сталь в виде полупродукта выплавляют в 350-т конвертере из шихты, состоящей из обрези низкосернистого металла и жид кого чугуна, подвергнутого внепечной десульфурации. Концен трация серы в полупродукте составляла 0,019 %. Металл во время выпуска покрыт жидким известково-глиноземным шлаком с повышенным содержанием MgO. Шлак предварительно зали вали в сталеразливочный ковш. Обработка шлаком позволяла снизить концентрацию серы примерно на 60 %. Во время вы пуска стали из конвертера в ковш проводили предварительное раскисление добавками ферромарганца, ферросилиция и вто ричного алюминия.
Дальнейшее рафинирование и доводку металла осущест
вляли в ковше путем продувки |
его порошком силикокальция |
||||
через |
фурму, |
погруженную |
на |
89—94 % глубины |
расплава. |
Кроме |
того, |
присаживали |
РЗМ |
(0,61 —1,82 кг/т) |
и одновре |
менно кусковой алюминий. Затем проводили анализ пробы ме талла, отобранной во время продувки силикокальцием, и по ре зультатам анализа корректировали химический состав стали по содержанию марганца и алюминия. Конечное содержание серы в ковшовой пробе составляло 0,001—0,004 %.
Сталь разливали на 19,5-т слитки |Сифонным способом, ко торые потом прокатывали на лист. Листовой металл из стали 20Ю4 обладает высокими механическими свойствами и значи тельным сопротивлением хрупкому разрушению, к сероводород ному растрескиванию.
Широкое применение внепечной обработки жидкого металла предусмотрено также в технологических схемах мини-заводов. В настоящее время построено и успешно эксплуатируется боль шое число мини-заводов. В Советском Союзе функционируют
мини-заводы |
в |
Белоруссии (БМЗ, г. Жлобин), в Молдавии |
(г. Рыбница) |
и |
в г. Комсомольск-на-Амуре. Мини-заводы не |
имеют доменного производства, обжимных станов, в их составе имеется одна или несколько дуговых электропечей, различного рода установок для внепечного рафинирования жидкого ме талла. Разливку обычно производят на МНЛЗ, полученные за готовки прокатывают на мелкосортных станах.
Р и с. V I I . 17. Т ех н о л о ги ч еск ая сх ем а п р о и зв о д ства |
ко р д о во й с т ал и на |
м и н и -зав о д е |
|
(Б М З ): |
|
|
|
/ — 100-т |
эл ек тр о п еч ь; 2 — стал ер азл и в о ч н ы й ковш ; |
3 — п р о д у в к а ар го н о м ; |
3 — ц и р к у |
л я ц и о н н о е |
р аф и н и р о ван и е; 4 — М Н Р С |
|
|
Мини-заводы работают главным образом на местном ломе, а также на металлизованном железорудном сырье собственного производства. Производительность мини-заводов составляет от 100 тыс. до 1 млн. т/год.
Строительство мини-заводов особенно интенсивно шло в пер вой половине 70-х годов — в годы экономического подъема в ка питалистических странах. Они требуют сравнительно малых об щих и капитальных затрат и обладают большой конкурентоспо собностью. Доля производственных мощностей мини-заводов
вСША за период с 1975 по 1985 гг. увеличилась с 6,4 до 16,6 %,
аобъем! их производства — с 6,8 до 20 %.
Сооружение и освоение производственных мощностей мини заводов продолжается всего лишь 1,5—2,0 года, в то время как для строительства крупных заводов с полным металлургиче ским циклом требуется 8—10 лет. В настоящее время в мире эксплуатируются свыше 270 мини-заводов с общей производи тельной мощностью более 50 млн. т/год, т. е. примерно 7—8 % от всех имеющихся мощностей в мире. Наши мини-заводы имеют проектную мощность 660—720 тыс. т литой заготовки. Каждый из них оснащен двумя 100-т сверхмощными электродуговыми печами, установками для внепечного рафинирования и двумя шестиручьевыми МНЛЗ и прокатными станами для производства мелкосортного проката из углеродистой и низко легированной стали.
Пример технологической схемы мини-завода (БМЗ), пред назначенной для производства кордовой стали, приведен на рис. VI 1.17. Сталь для корда должна иметь следующий хими ческий состав, %: С 0,69—0,74, Si<0,3, Мп 0,3—0,7, S<0,015, Р<0,015, Сг<0,05, Ni<0,05, Cu<0,05, 0<0,005, N<0,005. Ог раничения по содержанию серы и фосфора обусловливают не обходимость глубокой десульфурации и дефосфорации металла. Низкое содержание хрома, никеля, меди достигается использо ванием в качестве шихтовых материалов металлизованных ока
тышей и небольшого количества скрапа (до 20 %), низкое со держание газов — путем вакуумной обработки жидкого ме талла. Полупродукт выплавляют в 100-т сверхмощной дуговой печи с трансформатором 75 .МВ-А, печь оборудована системой непрерывной загрузки окатышей. Она имеет эксцентричное вы пускное отверстие в подине, снабженное шиберным затвором. Технологией плавки предусмотрена загрузка бадьей 30 т окаты шей со скрапом в смеси с известью и коксом на оставшийся от предыдущей плавки жидкий металл. По расплавлении этой ча сти шихты производят непрерывную загрузку окатышей и про дувку кислородом. Кислород подают через стальную трубу, вставленную в рабочее окно печи. По расплавлении всей шихты металл сливают в сталеразливочный ковш. В ковш при сливе присаживают 75 %-ный ферросилиций, углеродную (электрод ную) крупку в бумажных мешках. Затем сталь в ковше проду вают аргоном, отбирают пробу на химический анализ. Ковш за крывают крышкой и подают к установке циркуляционного ва куумирования, при которой происходят рафинирование металла от водорода и азота и корректировка химического состава. При обработке происходит также гомогенизация расплава по со ставу и температуре и отделение неметаллических включений.
Во время обработки осуществляют контроль за давлением и количеством отсасываемых газов, что характеризует полноту рафинирования. Время обработки на циркуляционной установке от 10 до 40 мин в зависимости от предъявленных требований. После вакуумной обработки сталеразливочный ковш подают на стенд МНЛЗ, где сталь разливают на квадрат 140x140. За готовки прокатывают на полуфабрикат, а затем получают кор довую проволоку диаметром 0,15 мм.
Вопросы для самопроверки
1.В чем сущность процесса раскисления стали?
2.Как образуются эндогенные включения и каковы меры борьбы с ними?
3.В чем состоят принципы экстракционного раскисления?
4.Какие цели преследует легирование и способы его осуществления?
5.Какая растворимость газов в стали и какие меры по их удалению?
6.В чем заключается внепечное рафинирование стали?
7.Какие существуют способы внепечной обработки стали вакуумирова
нием?
8 Какие возможности раскисления стали при вакуумировании?
9. Каким образом происходит обезуглероживание под вакуумом и его значение для сталеварения?
10.Какое влияние оказывает продувка металла инертными газами на ка чество стали?
11.Как осуществляется внеагрегатная обработка стали синтетическими шлаками и ее результаты?
12.С какой целью и как обрабатывается сталь порошками?
13.Чем вызвано появление и развитие металлургических мини-заводов и их социально-экономическое значение?
Рекомендательный библиографический список
Гольдштейн Я. Е., Мизин В. Г. Модифицирование и микролегирование чугуна и стали.— М.: Металлургия, 1986.— 271 с.
Ершов Г. С., Бычков Ю. Б. Физико-химические основы рационального ле гирования сталей и сплавов — М.: Металлургия, 1982.—360 с.
Кудрин В. А. Металлургия стали.— М.: Металлургия, 1989.— 560 с^
Явойский В. И., Кряковский Ю. В., Григорьев В. П. и др. Металлургия отали.— М.: Металлургия, 1983.— 584 с.
Раздел VIII НЕПРЕРЫВНЫЕСТАЛЕПЛАВИЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ
Г лав а 1. ОСНОВЫ НЕПРЕРЫВНЫХ ПРОЦЕССОВ
Современная металлургия характеризуется развитием механизации и автома тизации, созданием условий для непрерывных процессов. Именно в металлур гии появился первый непрерывный процесс, существующий и развивающийся уже седьмое столетие — это производство чугуна в доменных печах. Непре рывный доменный процесс протекает в одном агрегате. Он основан на проти вотоке реагирующих фаз. К настоящему времени суточная производительность доменной печи достигла 15000—18000 т.
В случаях, когда сложный технологический процесс состоит из отдельных ступеней взаимоисключающего характера, непрерывность такого процесса мо жет быть организована на основе нескольких агрегатов, сопряженных в це почку, работающих одновременно и последовательно, создающих единый не прерывный процесс по длине цепочки. Принципиальной особенностью непре рывных процессов в отличие от периодических является то, что параметры сосуществующих фаз в любом участке (сечении) агрегата или их цепочки остаются постоянными. Изменение параметров происходит по длине потока.
Для периодического процесса скорость изменения любого параметра (концентрации Сс, Смп, Ср , температуры /м, /шл и т. д.) определяется а/с = «ДС/Дт, где т —-время. Время изменения параметра Дт=ДС/шс. Для непре
рывного процесса характерно Дт=Д/М, где Д/ —дасстояние по длине потока;
щ — средняя линейная скорость потока, откуда шс/щ = ДС/Д/, градиент лю бого параметра изменяется по длине потока. Таким образом, временные соот ношения, характерные для периодических процессов, преобразуются в прост ранственные, характерные для непрерывных процессов.
Непрерывные сталеплавильные процессы (НСП) в настоящее время вышли из стадии априорных предложений; известны лабораторные и полупро мышленные исследования. Остро ощущается необходимость в сталеплавиль ном агрегате непрерывного действия — САНД. Возможность создания САНД подготовлена современным уровнем техники. Непрерывное сталеварение мо жет быть обеспечено постоянством исходных материалов. Средства контроля и управления могут обеспечить постоянство заданных параметров процесса.
По своей природе НСП должны быть эффективнее любого периодического сталеплавильного процесса. В периодических процессах технологические ступени осуществляются практиче ски последовательно одна за другой, и общая длительность про цесса в принципе определяется суммой длительности каждой