8.3. Агрегатный метод ремонта строительных технологических машин
Ремонт строительных инженерных машин иногда следует также рассматривать с позиции резервирования их в эксплуатации. Из теории известно, что возможно общее и раздельное резервирование, то есть резервирование всей СТМ в целом или ее отдельных частей.
Ранее указывалось, что в зависимости от сохранения принадлежности восстановленных частей к конкретному объекту различают обезличенный и необезличенный методы ремонта. При необезличенном ремонте эта принадлежность сохраняется, а при обезличенном – не сохраняется. При этом разновидностью обезличенного ремонта является агрегатный метод, при котором неисправный агрегат заменяют новым или заранее отремонтированным.
В общем случае время простоя СТМ при ремонте можно подразделить на время снятия (демонтажа) отказавшего элемента с машины, время восстановления его работоспособности (ремонта) и время установки (монтажа) на машину, при индивидуальном ремонте ДМ tпрост = tсн + tpeм + tyст, а при агрегатном ремонте (если есть запасной агрегат) tпрост = tсн + tyст.
К основным преимуществам агрегатного метода можно отнести снижение простоев машин в ремонте, повышение равномерности загрузки ремонтных отделений за счет возможности организации работы в межсменное время, создание условий для специализации рабочих и участков.
Агрегатный метод особенно эффективен при ремонте СТМ на строительных объектах, так как при этом снижаются затраты на их транспортирование.
Вместе с тем применение обезличенного ремонта требует наличия резервного (оборотного) фонда агрегатов, что, в свою очередь, повышает затраты и требует наличия дополнительных площадей для их складирования.
При обезличенном ремонте снижается также заинтересованность механиков–операторов в повышении сроков службы агрегатов.
При индивидуальном (необезличенном) ремонте легче организовать учет каждого заказа, следовательно, возможна достоверная оценка фактической стоимости ремонта.
Выбор метода ремонта определяется сопоставлением времени простоя СТМ, длительности межсменного периода и возможности ремонта агрегата непосредственно на машине. Если же отказавший агрегат невозможно восстановить без снятия его с машины (или длительность его снятия меньше длительности ремонта на машине), то его заменяют агрегатом, взятым из оборотного фонда, а затем устанавливают вид его ремонта.
Несложный текущий ремонт агрегатов обычно выполняется на базе транспортного предприятия, после чего они поступают в оборотный фонд. Если требуется капитальный ремонт, то агрегат отправляют в склад–арсенал (или непосредственно на ремонтное предприятие) для замены на отремонтированный (рис. 8.3).
При централизованном ремонте обменный пункт обычно является промежуточным (аккумулирующим) звеном для связи одного или нескольких ремонтных предприятий.
Эффективность агрегатного метода ремонта определяется наличием парка однотипных машин, то есть унификацией агрегатов различных машин. При небольшом парке СТМ, как это есть в штате машин, используемых для обслуживания объекта, ремонт агрегатов обычно осуществляют централизованно на специализированных ремонтных предприятиях.
Рис. 8.3. Схема агрегатного метода ремонта
В этом случае длительность ремонта определяется длительностью оборота агрегата Доб, включающей в себя время его транспортирования на ремонтное предприятие и обратно, а также время ожидания на всех этапах ремонта (в том числе приемки–сдачи и др.).
Разновидностью агрегатного метода ремонта является плановая замена ремонтных комплектов (ПЗРК), то есть замена нескольких агрегатов и узлов, объединенных в ремонтный комплект (РК) по наработке до предельного состояния (примерно с одним ресурсом).
Заменяют РК через определенную наработку на стационарной базе или предприятии. Ремонт агрегатов и комплектование РК выполняются на специализированных ремонтных предприятиях.
Например, для гусеничных тракторов формируются три ремонтных комплекта:
РК–1, состоящий из направляющих колес и катков в сборе;
РК–2, включающий в себя гусеничные тележки в сборе, гусеничное полотно, муфту сцепления, бортовые фрикционы в сборе и агрегаты гидрооборудования;
РК–3, состоящий из двигателя и агрегатов трансмиссии.
Применение РК, как правило, сопровождается изменением структуры ремонтного цикла. Обычно в этом случае плановый ремонт выполняется с периодичностью 1500 мото–ч, причем при каждом ремонте применяются различные РК. Так, при первом ремонте гусеничного трактора (1500 моточас) применяют РК–1, при втором ремонте (3000 моточас) – одновременно РК–1 и РК–2, а при третьем ремонте (4500 моточас) – РК–1. При последнем в цикле четвертом ремонте (6000 моточас) предусматривается замена всех трех РК, то есть выполняется капитальный ремонт машины.
При выполнении случайного ремонта может использоваться типовой РК, созданный на основе статистического анализа отказов СТМ. Типовой РК уточняется механиком по фактическому состоянию машины до ее ремонта или в процессе его выполнения.
Наличие типовых РК очень важно при ремонте машин на местах работы, так как отсутствие в отделении передвижных мастерских необходимых запасных частей приводит к увеличению простоев машин, к холостым пробегам передвижных мастерских и другим потерям, что приводит к невозможности выполнения поставленных задачи.
Для расчета размера оборотного фонда агрегатов и РК применяют различные методы: нормативный, по средним наработкам, вероятностный, оптимизационный и учета увеличенных потерь.
Нормативный метод основан на использовании статистических данных о потребности запасных агрегатов на 100 машин. Эти данные содержатся в документах по организации ТО и ремонта машин.
Метод расчета по средним наработкам основывается на использовании данных о режимах работы агрегата и его надежности. Размер оборотного фонда агрегатов оценивается в этом случае соотношением
(8.8)
где М – число работающих агрегатов (обычно соответствует числу машин–баз); tпл – плановая наработка машины, моточас; Доб – длительность оборота агрегата, дн.; t3 – средняя наработка на замену (ремонт) агрегата, моточас; Дк – длительность периода, за который определяется плановая наработка, дн.; а = 1,1...1,3– коэффициент, учитывающий отклонения времени оборота агрегата и межремонтной наработки (коэффициент запаса).
Таковы особенности текущего повседневного планирования ТО и ТР, применяемых для повышения эффективности эксплуатации строительных машин.