Стандартизация методов контроля

Рассматриваются основные методы технического контроля и определены за­дачи, решаемые за счет стандартизации.

Стандартизация методов и средств контроля - это плановая дея­тельность по установлению обязательных правил, норм и требова­ний, выполнение которых обеспечивает экономически оптимальное качество продукции, повышение производительности общественно­го труда и эффективность использования материальных ценностей при соблюдении требований техники безопасности.

Стандартизация проводится на основе оценки уровня техниче­ского контроля, используя дифференциальный, комплексный или смешанный методы.

Дифференциальный метод оценки применяется в случае анализа сопоставления показателей оцениваемого процесса по отдельным показателям. Для оценки используют те показатели, при которых точность, стабильность, производительность вычисляются относи­тельно базовых, а трудоемкость, стоимость и т.п. – относительно планируемых. На основе оценки уровня технического контроля дифференциальным методом принимаются следующие решения:

• уровень оцениваемого процесса контроля выше или равен ба­зовому, если значение qтк>1;

• уровень оцениваемого процесса контроля ниже базового, если все значения qтк<1.

В случаях, когда часть значений относительных показателей больше или равно единице, а часть меньше 1, следует применять комплексный или смешанный методы оценки уровня технического контроля.

Комплексный метод характеризуется обобщенным показателем, который может быть выражен только через основные показатели, если необходимо установить функциональную зависимость обоб­щенного показателя от исходных, отображающих физическую сущ­ность технического контроля.

В качестве обобщенного показателя можно использовать интегральный показатель, когда нужно определить суммарный полезный эффект или суммарные затраты на реализацию технического кон­троля.

При комплексном методе оценки процессов контроля могут ис­пользоваться средневзвешенные показатели, в случаях, когда невоз­можно применить интегральный показатель.

Различают средневзвешенный геометрический и арифметический показатели ТК, которые характеризуются параметрами весомости, заданные предельными или номинальными значениями, или полу­ченными экспериментально.

Смешанный метод оценки уровня ТК применяется в случаях, ко­гда совокупность единичных показателей не позволяет получить обобщенных выводов.

Смешанный метод основан на совместном применении единич­ных и комплексных показателей ТК. Сущность метода состоит в следующем:

• часть единичных показателей объединяем в группы, для каждой из которых определяют комплексный показатель;

• наиболее важные показатели в группы не объединяют, а рассматривают как единичные;

• на основе единичных и комплексных показателей дают оценку уровня ТК дифференциальным методом.

За счет внедрения стандартизации методов и средств технического контроля можно получить большой экономический и социаль­ный эффект, а именно:

• за счет сокращения времени на разработку, унификацию пра­вил проектирования и изготовления;

• уменьшение времени обучения контрольного аппарата за счет стандартизации терминов очных форм технологической документации и правил проведения контроля;

сокращение времени на непосредственное проведение контроля;

• за счет оптимальных назначений средств и исполнителей кон­троля;

• применение прогрессивных методов и средств контроля с уче­том опережающей стандартизации.

Расчет экономического эффекта производится по методикам, учитывающим межотраслевые, отраслевые и заводские затраты с учетом затрат на проектирование, изготовление и эксплуатацию ме­тодов и средств технологического оснащения ТК.

Библиографический список

1. Технический контроль в машиностроении. Справочник проек­тировщика /Под общ. Ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова, - М.: Машиностроение, 1987. - 512с.

2. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. Учебник для вузов / А.И. Якушев и др.- 6-е изд.-М. Машиностроение, 1986-359с.

УДК 621.9

Гунин В.И., Р.Н. Чикин Р.Н.

СРЕДСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ МАГНИТНО-АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ

Рассматриваются средства технологического оснащения, применяемые для магнитно-абразивной обработки: модернизация токарного станка для обработки цилиндрических поверхностей, схема станка для обработки отверстий во втул­ках, технические характеристики станков для данной обработки.

Для осуществления магнитно-абразивной обработки (МАО) применяют специализированные магнитно-абразивные станки и модернизированные металлорежущие универсальные и специализиро­ванные станки. Обычный металлорежущий станок иногда достаточ­но оснастить съемным магнитным индуктором. На рисунке 1 приве­ден модернизированный для МАО станок модели 1А616. На модер­низированном станке сняты механизмы подач и поперечный суп­порт. Длина обрабатываемой поверхности ограничена и равна длине полюсных наконечников электромагнитного источника (ЭМИ). Для главного движения п используют привод станка. Предусмотрено ав­томатическое выключение станка по истечении основного времени операции. Размеры обрабатываемых поверхностей: d = 15-50 мм, 1 < 80 мм. Переналадка ЭМИ для обработки заготовок с разными раз­мерами производится перемещением полюсов и заменой полюсных наконечников.

Рисунок 1. Модернизация токарного станка для МАО цилин­дрических поверхностей:

1 - базовый станок; 2 - пульт управления ЭМИ, осцилляцией и при­водом задней бабки; 3 - осциллирующий шпиндель; 4 - опора шпинделя; 5 - ЭМИ; 6 - подпружиненный задний центр; 7 - пневмо­привод пиноли задней бабки; 8 - эксцентрик привода осцилляции.

Для обработки цилиндрических и фасонных поверхностей тел вращения малых диаметров (менее 25 мм) разработаны многошпин­дельные магнитно-абразивные станки МАРС. Технические данные станков МАРС приведены в табл. 1.

Для магнитно-абразивного полирования отверстий во втулках на базе вертикально-фрезерного станка 6М13ПБ разработан станок мо­дели ФАС-4. Кинематическая схема станка модели ФАС-4 со схемой МАО показана на рис.2.

Рисунок 2. Схема станка ФАС-4 для МАО отверстий во втулках: 1 - стол; 2 - ЭМИ; 3 - регулируемые полюсные наконечники; 4 - ос-циллирующий внутренний полюсный наконечник; 5 - шпиндель; 6 -труба для подвода СОЖ и порошка; 7 - бункер-дозатор порошка; 8 -заготовка.

Таблица 1 - Технические характеристики магнитно-абразивных станков МАРС

Параметр	Модель станка
	МАРС-1	МАРС-2	МАРС-3	МАРС-4	МАРС-5
1	2	3	4	5	6
Наибольшие раз­меры обрабатывае­мой поверхности, мм: Диаметр	15	20	15	25	10
Длина	60	40	15	60	45
Число шпинделей	12	12	12	4	8
Максимальная частота вращения, об/мин Шпинделей	4000	1200	2400	7500	4500
Ротора	0.1	4	12	2	1
Максимальная частота осцилляции, мм	1450	1250	3000	2500	1450
Максимальная амплитуда осцилляции, мм	5	4	2.6	5	2
Максимальная магнитная индукция в рабочей зоне, Тл 1	1.6 2	1.7 3	1 4	1.8 5	1.4 6
Потребляемая мощность, кВт	6.5	3.6	3.2	2.2	7.3

В таблице 2 приведены технические характеристики станков для магнитно- абразивного полирования поверхностей. Станки предусмат­ривают одно- и многоместную обработку штучных заготовок из ферромагнитных или немагнитных материалов.

Таблица 2.-Технические характеристики станков для магнитно-абразивного полирования плоскостей.

Параметр	Модель станка
	ЭУ-3	ЭУ-5	АС-10.008
Максимальные размеры обрабаты­ваемой плоскости, мм	250x700	230x540	175x175
Максимальная высота рабочего за­зора, мм	10	10	5
Число шпинделей	1	1	3
Максимальная магнитная индукция в рабочем зазоре, Тл	1.5	1.5	1.5
Максимальная частота вращения шпинделя, об/мин	600	600	2700
Частота вращения ротора, об/мин	-	-	0.6
Максимальная подача, мм/мин	180	600	-
Частота вращения стола, об/мин	-	-	330
Потребляемая мощность, кВт	2	4.2	5

Для полирования листового немагнитного материала с двух сторон одновременно и для очистки от оксидов фольгированных диэлектриков создан станок «Ферромаг». Толщина обрабатываемого на нём материала 0,03 - 1,0 мм, максимальная ширина 250 мм. Наи­меньшая длина штучных заготовок, при которой возможна автома­тическая их подача, 170 мм. Максимальный размер по длине заго­товки не ограничен. Скорость конвейера, обеспечивающего переме­щение заготовок через рабочую зону, 0 - 2000 мм/мин.

Магнитно-абразивная обработка широко применяется в различ­ных технологических операциях при обработке заготовок и пред­ставляет большой интерес для практики машиностроения.

Библиографический список

1. Технический контроль в машиностроении. Справочник проек­тировщика/Под общ. Ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова, - М.: Машиностроение, 1987. - 512с.

2. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. Учебник для вузов / А.И. Якушев и др.- 6-е изд. -М. Машиностроение, 1986-359с.

УДК 621.9.047

Биркин В.И., Щипанов М.В.

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Повышение качества выпускае­мой продукции расценивается в настоящее время как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособ­ность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.

В структуре экспорта народного хозяйства нашего государства продукция машиностроения составляет сравнительно небольшую величину, то есть наш экспорт до сих пор имеет сырьевую направ­ленность. Основной причиной крайне малых объёмов экспорта про­дукции машиностроения является её недостаточная конкурентоспо­собность, а усугубляет эту причину ужесточающаяся на мировых рынках конкуренция. В промышленно развитых странах во многих фирмах и компаниях функционируют системы качества, успешно обеспечивающие высокое качество и конкурентоспособность выпус­каемой продукции. В большей части эти системы аналогичны отече­ственным комплексным системам управления качеством продукции (КС УКП), но в отличие от них они значительно эффективнее.

Состав и сущность систем качества регламентируется рядом ме­ждународных стандартов по управлению качеством продукции. Для потребителей наличие таких систем у изготовителей продукции яв­ляется гарантией того, что им будет поставлена продукция требуе­мого качества в полном соответствии с договорами (контрактами). Поэтому нередко потребитель при заключении контрактов требует проверки имеющейся у изготовителя системы обеспечения качества на соответствие её требованиям международных стандартов. Таким образом, российским предприятиям без подобного рода систем обеспечения качества продукции не обойтись.

Машиностроительные предприятия, имеющие оформленные и функционирующие комплексные системы управления качеством продукции, располагают достаточно серьёзной базой для разработки и внедрения систем обеспечения качества продукции, удовлетворяющих требованиям международных стандартов. Эти системы станут эффективным средством и инструментом управле­ния качеством продукции и обеспечением её конкурентоспособно­сти. Весь опыт проведения работ по решению проблемы качества продукции на предприятиях машиностроения определил необходи­мость использования, при этом, системного подхода. На его основе, в настоящее время, пытаются повсеместно создать и совершенство­вать практически все системы управления.

Системный подход предполагает изучение того или иного объек­та как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Элементы любой сис­темы, как правило, представляют собой системы (подсистемы) более низкого порядка, а каждая система (подсистема), в свою очередь, выступает как отдельный элемент системы более высокого порядка.

Каждая система должна иметь целевое назначение, которое оп­ределяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы. В ней всегда, в первую очередь, необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему), между которыми должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления- информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту -информация о состоянии объекта управления) каналам связи. Каж­дая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низ­кого порядка.

Следует, всё же, признать, что системный подход в управлении качеством продукции на предприятиях машиностроения - есть ре­зультат эволюции форм и методов работ по качеству, начиная от ин­дивидуальной формы организации работ по качеству и заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ по качест­ву.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 40-50-х годах, то есть через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащённости производственных подразделений, роста производи­тельности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих -изготовителей, вследствие слабой оснащённости средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы эле­ментарных "разбраковщиков" выпускаемой продукции. Этот харак­тер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспе­чению установленного уровня качества продукции от её изготовле­ния до использования (эксплуатации).

Возникла необходимость перехода на децентрализованную сис­тему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспече­ния качества.

Наиболее характерными представителями системной организа­ции работ по праву считаются: Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК и заказчику с первого предъявления, более совершенная система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области, Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторе­сурса) и, наконец, Львовская комплексная система управления каче­ством продукции (КС УКП).

По Саратовской системе БИП, внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 году, был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к вы­явлению и устранению не дефектов, а причин дефектов. После по­вторного предъявления рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были не­качественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок.

Горьковская система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро (ОКБ) - разработчиком и заводом, осуществляющим серийное про­изводство. Основная задача - выявление и устранение на предпроизводственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий возможных причин дефектов. Система была призвана практически исключить доводку изделия и техно­логии в период серийного производства. Она предусматривала:

-тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;

• ускоренные и специальные испытания на надёжность и долго­ вечность агрегатов и узлов изделия;

• широкое применение методов натурного, модельного и матема­тического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях близких к эксплуатации;

• выполнение в полном объёме работ по технологической подготовке серийного производства.

Ярославская система НОРМ была внедрена в середине 60-х го­дов на Ярославском моторном заводе "Автодизель". В этой системе за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров - ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечи­вающих повышение технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы Сара­товской и Горьковской систем организации работ по качеству вы­пускаемой продукции, как и в Горьковской, был использован опыт применения Саратовской системы бездефектного изготовления про­дукции.

В первой половине 70-х годов в результате совместного научнопроизводственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно производственного объединения "Система" была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции. В ней организация работ по качеству осуществляется пу­тём формирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между орга­нами управления предприятием.

Главная цель системы была сформулирована следующим обра­зом: обеспечение высоких и устойчивых темпов роста качества про­дукции, выпускаемой предприятием. Она достигается:

• созданием и освоением новых высококачественных видов про­дукции;

• своевременной постановкой на производство новой продукции;

• снятием с производства морально устаревшей продукции;

• улучшением показателей качества выпускаемой продукции пу­тём её совершенствования и модернизации.

Функции и задачи, способы и методы их реализации закрепляются в комплексе стандартов предприятия (СТП). В круг функций и задач, включённых в СТП, внесены следующие:

• прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции;

• планирование повышения качества продукции;

• нормирование требований к качеству продукции;

• аттестация продукции;

• организация разработки и постановки продукции на производство;

• организация технологической подготовки производства;

• организация метрологического обеспечения;

• организация материально-технического обеспечения;

• специальная подготовка и обучение кадров;

• обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при её разработке, изготовлении, складировании, транс­портировке, сбыте и эксплуатации (потреблении);

• стимулирование повышения качества продукции;

• контроль качества и испытание продукции;

• надзор за внедрением и соблюдением стандартов, технических условий и состоянием средств измерения;

• правовое обеспечение управления качеством продукции;

• информационное обеспечение системы управления качеством продукции.

Непереоценимое значение в создании комплексной системы и развитии системного подхода в управлении качеством продукции имело и имеет использование организационного проектирования.

Разработка проектов системы при соблюдении всех правил про­ектирования давала возможность осуществлять действительно ком­плексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был иг­рать один из важнейших документов проекта системы - комплекс­ный план повышения качества продукции (программа "Качество").

Библиографический список

1. Версан В.Г. Интеграция управления качеством, сертификация. Новые возможности и пути развития.// Сертификация.- 1994.- №3.

2. Братухин А.Г. Об одном из подходов к комплексному обеспе­чению качества и сертификации авиационной технологии //Стандарты и качество.-1994.- №7.

3. Технический контроль в машиностроении: Справочник проек­тировщика/ Под общ. Ред. В.Н. Чупырина, А. Д. Никифорова, -М.: Машиностроение, 1987.- 512 с. ил.

УДК 621.9

Чечета И. А., Шишов П.А.