Технологичность технического контроля

В данной работе рассматриваются общие сведения о технологичности ТК, принципы контролепригодности изделий и определение показателей контроле­пригодности.

Технический контроль- это важнейшая часть системы управле­ния качеством продукции на машиностроительном предприятии. В «Типовом положении об отделе (управлении) технического контро­ля промышленного предприятия (объединения)» указывается, что система технического контроля (объекты контроля, контрольные операции и их последовательность, техническое оснащение, режи­мы, методы, средства механизации и автоматизации контрольных операций) является неотъемлемой частью производственною про­цесса, а отдельные элементы системы разрабатываются (определяются) одновременно с разработкой технологии -производства и в обязательном порядке фиксируются в утвержденых технологиче­ских процессах.

Технологичность конструкции при ТК - технологичность конст­рукций изделия, определяемая применительно к подготовке и про­ведению ТК.

Обеспечение технологичности конструкции при ТК- часть работ по .обеспечению технологичности конструкции при TK, направлен­ная на достижение заданного уровня технологичности конструкции при техническом контроле на всех этапах разработки изделия.

Производственная технологичность конструкции при ТК - тех­нологичность конструкции при ТК в процессе технической подго­товки ТК, при его проведении в процессе изготовления изделия и при монтаже вне предприятия изготовителя.

Эксплуатационная технологичность конструкции при ТК - тех­нологичность конструкции при ТК в процессе подготовки изделия к использованию по назначению, техническом обслуживании и теку­щем ремонте.

Ремонтная технологичность конструкции при ТК - технологич­ность конструкции при ТК в процессе всех видов ремонта, кроме те­кущего.

Контролепригодность конструкции - составная часть техноло­гичности конструкции при ТК.

Техническое состояние - совокупность подверженных измене­нию в процессе производства или эксплуатации свойств объекта, ха­рактеризуемая в определенный момент времени признаками, установленными технической документацией на этот объект (ГОСТ1 9919-74).

Контролепригодность - свойство изделия, характеризующее его приспособленность к проведению контроля заданными средствами (ГОСТ 19914-74).

Показатель контролепригодности - количественная характери­стика контролепригодности изделия.

Уровень контролепригодности - относительная характеристика контролепригодности изделия, основанная на сравнении совокупности показателей его контролепригодности с соответствующей сово­купностью базовых показателей.

Базовый показатель- показатель контролепригодности изделия, принятого за эталон при сравнительных оценках контролепригодности.

Глубина поиска дефекта- характеристика поиска дефекта, зада­ваемая указанием составной части объекта диагностирования или ее участка,- с- точностью до которых определяется место дефекта(ГОСТ2_б911-75).

Трудоёмкость контроля- трудозатраты на проведение одного процесса.

Стоимость контроля- стоимость проведения одного процесса контроля.

Для обеспечения технологичности конструкции при техническом контроле с учетом требований ГОСТ 14201 —83 осуществляют:

-отработку конструкции изделия на технологичность при ТК, со­вершенствование условий контроля и фиксацию принятых решений в документации контроля;

-количественную оценку ТКТК, выполнение соответствующих работ при технологическом контроле конструкторской докумен­тации;

-подготовку и внесение изменений в конструкторскую докумен­тацию, обеспечивающих достижение базовых показателей техноло­гичности конструкции при техническом контроле.

ТКТК оценивают с помощью системы показателей, которая включает: базовые показатели ТКТК; показатели ТКТК, достигну­тые при разработке изделия, показатели уровня ТКТК.

По области проявления различают производственную и эксплуатационную ТКТК. Главными факторами, определяющими ТКТК, являются конструктивно-технологические признаки изделия, объем выпуска, тип производства, а также точность и стабильность техно­логических процессов изготовления, испытания, технического об­служивания и ремонта.

Методы обеспечения контролепригодности подразделяют на структурные и алгоритмические.

Структурный метод обеспечения контролепригодности заключа­ется в обеспечении приспособленности структуры объекта к контро­лю и поиску дефектов путем введения минимального числа кон­трольных точек, управляемых разрывов и размещения компонентов объекта в конструктивных единицах с учетом контроля и поиска де­фектов.

Алгоритмический метод обеспечения контролепригодности за­ключается в разработке алгоритмов, направленный на сокращение оперативной трудоемкости контроля и поиска дефектов.

Требования к контролепригодности изделий должны содержать требования: к конструктивному исполнению изделий, параметрам и методам контроля (диагностирования), показателям контролепри­годности изделия.

К конструктивному исполнению изделий предъявляются требо­вания: по приспособленности изделия к рациональным методам и средствам диагностирования в зависимости от вида и назначения систем диагностирования; к взаимному согласованию устройств со­пряжения изделия с средствами диагностирования; к безопасному соединению устройств сопряжения изделия и средств диагностиро­вания, исключающие возможность их неправильного соединения и учитывающие эргономические показатели; к числу, расположению и доступности устройств сопряжения, устанавливаемых исходя из не­обходимости обеспечить заданную трудоемкость подготовки изде­лия к диагностированию с учетом минимального демонтажа изде­лия; к легкосъемности и легкосоединяемости устройств сопряжения; к специальным устройствам сопряжения, обеспечивающим рацио­нальное ограничение их номенклатуры и типоразмеров.

Требования к параметрам и методам диагностирования должны содержать требования к количественному и качественному составу диагностических параметров и к алгоритму диагностирования. Номенклатуру и значения показателей контролепригодности изделий следует задавать с учетом: технических требований на изделия, вида и назначения систем диагностирования, информации о контролепригодности прототипов или аналогов изделий отечественного или за­рубежного производства, обеспечения возможности сопоставления контролепригодности однотипных изделий.

Различают качественный и количественный подходы к контро­лепригодности. Качественный подход состоит в обеспечении требо­ваний к составу материала, конструктивному оформлению и взаим­ному расположению цементов, при соблюдении которых может быть осуществлен контроль существующими методами и средства­ми в определенных условиях изготовления, эксплуатации, техниче­ского обслу живания или ремонта.

Количественный подход заключается в установлении и оценке критериев и показателей контролепригодности.

Показатели ТКТК используют для количественной оценки тех­нологичности разрабатываемой конструкции изделия с целью сни­жения затрат на технический контроль и повышения его эффектив­ности в зависимости от вида изделия и стадии разработки конструк­торской Документации.

Базовыми показателями ТКТК могут быть частные и комплекс­ные показатели, абсолютные и относительные. При определении ба­зовых показателей используют статистические данные по ранее созданным конструкциям, имеющим общие конструктивно-технологические признаки с проектируемой конструкцией.

За основные базовые показатели принимают, как правило, Т_кб, Скб, значения которых определяют специальными методами или экс­пертными методами.

Показатели контролепригодности изделий определяют в опреде­ленной последовательности:

Коэффициент полноты (проверки исправности работоспособно­сти правильности функционирования) определяют по формуле [1]:

К.пп,⁼λк/λ0 (1)

где λк — суммарная интенсивность отказов проверяемых состав­ных частей изделия на принятом уровне деления;

λ0— суммарная интенсивность отказов всех составных час­тей изделия на принятом уровне деления.

Если интенсивности отказов неизвестны, то коэффициент полно­ты проверки допускается определять по формуле

Кпп=n_к/n₀ (2) где n_к - число контролируемых параметров; n₀ число параметров технического состояния, использование которых обеспечивает методическую достоверность проверки.

Коэффициент глубины поисков дефекта

K_m=F/R. (3)

где F — число однозначно различимых составных частей изде­лия на принятом уровне деления, с точностью до которых опреде­ляют место дефекта;

R — общее число составных частей изделия на принятом уровне деления, с точностью до которых требуется определить место дефекта; определяется по диагностической модели изделия.

Коэффициент избыточности изделия

К_ин =(C_и- С_инд)/G_и., (4)

где G_m — масса или объем составных частей, введенных для контроля изделия;

G_H — масса или объем изделия.

Коэффициент унификации устройств сопряжения изделия со средствами контроля

K_ус=N_у/ N_o , (5)

где N_у — число унифицированных устройств сопряжения;

N_o—общее число устройств сопряжения.

Библиографический список

1.Технический контроль в машиностроении: Справочник проек­тировщика/Под общей редакцией В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова,- М.: Машиностроение, 1987.-512 с. ил.

2.Дунаев И.М., Скворцова Т.П., Чупырин В.Н. Организация проектирования системы технического контроля. М.: Машинострое­ние 1981.191 с.

УДК 621.454.001

Бочаров В.Б., Обоимов А. В.