2.5. Описание принятой технологии производства

На основании проведенного анализа возможных вариантов реализации отдельных технологических операций в данном разделе составляется функциональная и (или) технологическая схема производства изделий. Описание принятой к реализации технологической (функциональной) схемы приводится с указанием конкретных технологических параметров: размеров кусков материала, влажности сырья, шихты, сырца до и после сушки, давления прессования, температуры сушки и обжига, режимов тепловой обработки, способов хранения сырья, сырцовых изделий и готовой продукции.

2.6. Расчет производственной программы и расхода сырьевых материалов, режим работы

Для расчета производственной программы необходимо, прежде всего, определить режим работы предприятия (цеха, линии) по выпуску строительных материалов и изделий. Режим работы выбирается по нормам технологического проектирования, исходя из наиболее эффективного использования оборудования, экономии рабочей силы и характеризуется числом рабочих дней в году, в неделе, числом смен в сутки, продолжительностью смены, годовым фондом времени работы линии и оборудования (в ч), и представляется в виде таблицы 1 (некоторые сведения по этому разделу представлены в прил. 1).

Годовой фонд времени работы предприятия (линии) - это продолжительность работы предприятия или технологической линии в условном календарном году. При выполнении технических расчетов следует учитывать так называемый расчетный фонд времени, используемый только для непосредственного выпуска продукции. При выполнении технико-экономических расчетов учитывают номинальный фонд времени, включающий и время выпуска продукции, и время ремонта оборудования (или технологических линий).

Для определения годового фонда времени работы технологического оборудования необходимо учесть время на его текущий ремонт, на плановые остановки. При непрерывном (трехсменном) режиме работы годовой фонд времени работы предприятия, ч/год, рассчитывается по формуле

Т_ф = (365 – n)·3·8, (1)

где n – количество дней на капитальный ремонт (принимается 15 - 20 дней в году).

При двухсменном режиме годовой фонд времени работы предприятия равен

Т_ф = (365 – m)·2·8, ч/год, (2)

где m – количество выходных и праздничных дней в году (в проекте принимается 112 - 114 дней).

Таблица 1

Режим работы предприятия

Подразделения предприятия	Количество рабочих суток в году		Количество рабочих смен в сутки	Продолжительность рабочей смены, ч	Годовой фонд рабочего времени, ч
	номинальное	расчетное			номинальный	расчет-ный

Сушильно-обжиговые отделения, в которых завершается технологический процесс, должны работать по системе непрерывной рабочей недели (365 дней в год) в 3 смены по 8 ч (или в 2 смены по 12 ч). В остальных цехах для керамического производства, как правило, считают календарное время равным 365 дней в год, а время работы предприятия, в большинстве случаев, при непрерывной рабочей недели составляет 350 дней в году, оставшиеся 15 дней отводятся на планово-предупредительные ремонты, либо предприятие работает по прерывной 5-6 дневной рабочей недели с учетом планово-предупредительных ремонтных работ. Отгрузка готовой продукции автотранспортом осуществляется по системе прерывной (5-6-дневной) рабочей недели в 1-2 смены, а отгрузка готовой продукции железнодорожным транспортом осуществляется по системе непрерывной рабочей недели в 3 смены (365 дней в год).

Годовой фонд работы оборудования рассчитывается по формуле:

Т_год.= N ·n · t (1)

где: N - число рабочих дней в году;

n - число смен в сутки;

t – число часов в смену.

Производственная программа изготовления строительных материалов и изделий рассчитывается на основании задания по объему их выпуска, технологии производства и принятого режима работы предприятия, цеха, линии. Расчет производственной программы оформляется в виде табл. 2.

Таблица 2

Производственная программа по выпуску материалов и изделий

Наименование выпускаемых материалов и изделий	Ед. измерения	Объём производства
		годовой	суточный	сменный	часовой

Расчет расхода сырьевых компонентов на единицу продукции, изделие производится в соответствие с нормативными документами с учетом неизбежных производственных потерь (при транспортировании, при сушке, потери при прокаливании и др.) и брака (технологические потери для некоторых видов материалов представлены в прил. 1). Расчет расхода сырьевых материалов ведут в порядке обратном технологическому потоку (начиная со склада готовой продукции и заканчивая складом сырьевых материалов), за исходную величину принимают заданную производительность предприятия [11,17]. На каждом технологическом переделе необходимо учитывать влажность материала, а в некоторых случаях содержание воды в исходных продуктах выделяется обособленно отдельной строкой.

Производительность каждого технологического передела определяют по формуле:

П_пр= П_пп/(1 – (Х/100)) (2)

где: П_пр – производительность рассчитываемого передела;

П_пп – производительность передела предшествующего рассчитываемому;

Х – технологические потери передела (%).

Расход сырьевых материалов на каждом технологическом переделе представляется в виде табл. 3.

Таблица 3

Расход сырьевых материалов

Наименование технологического передела	Процент потерь, %	Расход сырья и материалов, т
		годовой	суточный	сменный	часовой