1.4 . Порядок выполнения работы

1. Изучить принцип работы, устройство и особенности конструкции основных агрегатов, систем и механизмов машин для поверхностной обработки дорожных покрытий, используя их натурные образцы, плакаты, описания и электронные ресурсы.

2. Определить основные технологические параметры щебнераспределителя и гудронатора, минимальную толщину теплоизоляции цистерны гудронатора для моделей машин, указанных преподавателем. Сравнить полученные значения с техническими характеристиками этих машин (табл. П.1.1).

3. Составить отчет о проделанной работе, в котором представить: краткое описание и составные части принципиальной схемы размещения основного технологического оборудования битумощебне-распределителя, его распределителя битума и устройства для распределения щебня; данные, полученные в результате измерений и расчетов основных технологических параметров и теплоизоляции цистерны; выводы.

Контрольные вопросы

1. Для чего используется и что представляет собой поверхностная обработка дорожных покрытий?

2. Какие машины применяются для поверхностной обработки дорожных покрытий?

3. Как должно производиться распределение вяжущего и щебня при поверхностной обработке дорожных покрытий?

4. Что представляет собой битумощебнераспределитель?

5. Какое технологическое оборудование включает битумощебне-распределитель?

6. Назначение и устройство битумной цистерны.

7. Назначение и устройство системы подогрева битума в цистерне.

8. Назначение и устройство битумопровода с распределительной гребенкой.

9. Назначение и устройство накопителя щебня.

10. Назначение и устройство щебнераспределителя.

11. Назначение и устройство уплотнителя щебня.

12. Назначение и устройство механизма загрузки.

13. Что является источником энергии для работы всех механизмов битумощебнераспределителя?

14. Какие основные элементы включает в себя гидравлическая схема битумощебнераспределителя?

15. Как устанавливается и каким образом регулируется норма россыпи черненого щебня?

16. Что представляет собой черненый щебень?

17. Из каких условий устанавливается норма розлива битума?

18. Из какого условия определяется требуемая толщина слоя теплоизоляции?

Лабораторная работа № 2 изучение конструкции, принципа работы и определение основных параметров асфальтосмесительных установок

1. Цель работы

Изучение особенностей конструкции, принципа работы и определение основных конструктивных и технологических параметров сушильных барабанов и смесителей для приготовления асфальтобетонных смесей.

2. Теоретические сведения

Современные асфальтосмесительные установки представляют собой сложившийся технологический комплекс оборудования и агрегатов, работающих в единой технологической цепи. Обычно они состоят из следующих агрегатов: питания, сушильного, топливного, пылеотделительного, смесительного, минерального порошка, бункера готовой смеси, расходных емкостей для битума, нагревателя битума, кабины управления. Основными из них, определяющими качество получаемой асфальтобетонной смеси, являются сушильный и смесительный агрегаты.

Сушильный агрегат, основным компонентом которого является сушильный барабан, предназначен для сушки и нагрева до рабочей температуры минеральных материалов (песка и щебня). Смесительный агрегат обеспечивает сортировку горячих минеральных материалов, их дозирование и перемешивание, а также выдачу смеси.

Сушильный агрегат (рис. 2.1) состоит из цилиндрического сушильного барабана, вращающегося на опорных роликах, привода вращения сушильного барабана, топки с форсункой.

Сушка, т.е. выпаривание поверхностной и гигроскопической влаги и нагревание песка и щебня до температуры 160…250 °С, происходит вследствие радиационного излучения факела пламени сжигаемого топлива, конвективного переноса тепла от горячих газов к ссыпающемуся с лопастей материалу и частично от соприкосновения с горячими деталями сушильного барабана.

Высокая эффективность сушки достигается при непосредственном контакте поверхности минеральных материалов с потоками горячих газов. Для этой цели лопасти многократно поднимают минеральный материал и сбрасывают его в поток горячих газов.

Чем равномернее распределен ссыпающийся материал по поперечному сечению барабана, тем лучше он омывается потоком горячих газов и тем полнее и быстрее идет передача тепла от газов материалу.

Рис. 2.1. Сушильный агрегат:

1 – загрузочная и дымовая коробки; 2 – сушильный барабан; 3 – рама;

4, 11 – бандажи сушильного барабана; 5 – компенсатор; 6 – упорный ролик; 7 – привод; 8 – зубчатый венец; 9 – защитный ко­жух; 10 – опорный ролик; 12 – кожух охлаждения барабана; 13 – разгрузочная коробка; 14 – топка; 15 – запальная форсунка;

16 – датчик горения топлива; 17 – форсунка; 18 – регулировка подачи топлива;

19 – топливопровод; 20 – разгрузочный (ссыпной) лоток;

21 – вентилятор охлаждения барабана и распыла топлива

По способу сушки различают барабаны с противоточной и поточной сушкой. При поточной сушке горячие газы и высушенный материал движутся в одном направлении, при противоточной сушке материалы и газы движутся в противоположных направлениях. Коэффициент использования тепла горячих газов в барабанах с противоточной сушкой выше, чем в барабанах с поточной сушкой. Поэтому сушильные барабаны с противоточной сушкой получили широкое распространение.

Цилиндрический сушильный барабан, опирающийся на опорные ролики, через бандажи, выполнен из котловой стали, термоизолирован и покрыт листами из «нержавейки». Цилинд­рические обечайки барабанов изготовляют сварными из вальцованных стальных листов или труб соответствующего диаметра. Торцевые стенки имеют дополнительные лабиринтные уплотнения. Стальные бандажи прикреплены к наружной поверхности барабана при помощи компенсаторов для компенсации разных температурных деформаций барабана и бандажей. Каждый бандаж барабана опирается на два опорных ролика. Для снижения контактных напряжений ролики устанавливают попарно на балансирных опорах. Один из бандажей снабжают также двумя упорными роликами в виде дисков, закрепленных на осях, которые расположены с обеих сторон бандажа. Это предотвращает смещение барабана вдоль оси.

Компенсаторы сушильных барабанов показаны на рис. 2.2. Упругие эллиптические компенсаторы (рис. 2.2, а) хорошо зарекомендовали себя на сушильных барабанах малых диаметров и только со стороны дымовой коробки. Упругие тангенциальные компенсаторы (рис. 2.2, б) широко применяют на сушильных барабанах любых диаметров. Эти компенсаторы крепят к обечайке сваркой или болтами. Болтовое крепление компенсаторов яв­ляется более надежным. Жесткие регулируемые компенсаторы (рис. 2.2, в) широко распространены, хотя регулирование их теплового зазора является трудоемким процессом. На сушильных барабанах больших диаметров во избежание деформации обечайки шаг установки компенсаторов l должен быть не более 2...2,5 ширины компенсатора; подбандажную плиту (пояс обечайки в зоне крепления компенсаторов) изготовляют шириной (4...5) b и толщиной (1,5...2) δ (здесь b – ширина бандажа; δ – толщина стенки барабана). Шарнирные тангенциальные компенсаторы (рис. 2.2, г) при­меняют на сверхмощных сушильных барабанах и обжиговых печах при производстве керамзита и цементного клинкера.

Рис. 2.2. Типы компенсаторов: 1 – бандаж; 2 – эллиптический компенсатор; 3 – обечайка барабана; 4 – подбандажная плита; 5 – тангенциальный компенсатор; 6 – опорный башмак; 7 – регулировочные прокладки; 8 – шарнирный компенсатор

Со стороны загрузки сушильные барабаны имеют торцовую стенку с отверстием для ввода материала и удаления дымовых газов, к которой примыкают загрузочное устройство и дымовая коробка.

Наиболее часто загрузочное устройство состоит из лотка, проходящего через дымовую коробку и установленного к горизонтальной оси под углом 60... 70 °С для устранения зависания влажного материал (рис. 2.3, а).

При такой конструкции загрузочного устройства создаются неблагоприятные условия движения дымовых газов (живое сечение резко уменьшается, скорость движения дымовых газов возрастает), в результате чего увеличивается вынос мелких частиц. Для улучшения условий выхода газов из сушильных барабанов иногда применяют подачу материала в нижнюю часть барабана ленточным конвейером или виброжёлобом (рис. 2.3, б, в). При подаче материала конвейером привод ленты переносят на задний барабан, а в зоне разгрузки устанавливают защитный кожух. Однако лента конвейера подвергается воздействию высоких температур и быстро выходит из строя.

Рис. 2.3. Загрузочные устройства: а – ссыпной лоток; б – ленточный конвейер; в – виброжелоб; 1 – сушильный барабан; 2 – дымовая коробка

Внутреннее устройство сушильного барабана разделяют на три конструктивные зоны (рис. 2.4). В первой зоне расположены винтовые отгребающие лопасти 3, приваренные к обечайке барабана 5 и обеспечивающие интенсивное перемещение материала от загрузочного торца 1, чтобы не было пересыпания материала об­ратно в загрузочную коробку. Угол подъема отгребающих ло­пастей составляет 45...60° к продольной оси барабана, а длина первой зоны 0,5...0,8 диаметра барабана.

Во второй зоне применяют подъемно-сбрасывающие лопасти 4, расположенные параллельно оси барабана. Перемещение мате­риала вдоль барабана обеспечивается благодаря наклону барабана к горизонту под углом 3...6°. В некоторых конструкциях для изменения производительности применяют регулирование угла наклона барабана.

Рис. 2.4. Сушильный барабан:

1– загрузочный торец; 2 – отверстие выхода дымовых газов; 3 – отгребающие лопасти; 4 –подъемно-сбрасывающие лопасти; 5 – обечайка барабана;

6 – разгрузочные лопасти; 7 – отверстие выхода материала

Подъемно-сбрасывающие лопасти сушильных барабанов (рис. 2.5) разделяют на корытообразные мелкие (рис. 2.5, а) – встречаются наиболее часто из-за простоты конструкции; закрытые, глубокие (рис. 2.5, б); криволинейные мелкие (рис. 2.5, в); серповидные (рис. 2.5, г); закрытые мелкие (рис. 2.5, д); закрытые глухие (рис. 2.5, е); плоские радиальные (рис. 2.5, ж); плоские, отклоненные вперед по ходу движения (рис. 2.5, з); плоские, отклоненные назад относительно хода движения (рис. 2.5, и). Существуют также другие типы лопастей. Закрытые глубокие лопасти по рекомендации д-ра техн. наук, проф. Н. М. Михайлова (рис. 2.5, б) выпускают со следующими размерами: l= 0,2D; l₁= 0,085D; d = 0,6D; α = 25 ... 30°.

Во второй зоне лопасти устанавливают в несколько рядов по длине барабана с расстоянием между рядами 50...100 мм. Для лучшей передачи тепла от газов к материалу лопасти в соседних рядах смещают на полшага. Длина лопастей в осевом направлении составляет l = 0,6 ... 0,8 м. Лопасти в более холодной части барабана приваривают, в более горячей части их желательно крепить болтами во избежание деформации из-за неравномерного нагрева лопастей и обечайки.

Рис. 2.5. Подъемно-сбрасывающие лопасти сушильного барабана

В третьей зоне – зоне разгрузки устанавливают плоские лопасти под углом 0...30° к оси барабана, что ускоряет продвижение материалов и предохраняет их от пережога радиационным излучением (особенно важно для известняковых материалов). Иногда в третьей зоне устанавливают серповидные лопасти, которые проносят материал над факелом и ссыпают его по периферии факела. Серповидная форма лопастей целесообразна при малых размерах топки, когда сгорание топлива происходит в сушильном барабане.

Полное отсутствие лопастей в третьей зоне нежелательно, так как материал лежит во вращающемся барабане довольно узкой лентой и большая часть поверхности барабана подвергается интенсивному радиационному и конвективному нагреву от факела топки и может быстро выйти из строя. Длина третьей зоны составляет 0,4 ... 0,6 диаметра барабана.

Разгрузочный торец барабана входит в кожух разгрузочной коробки. Для барабанов малых диаметров применяются простые и надежные разгрузочные коробки с гравитационным ссыпанием материала, минуя топку, из барабана на лоток (рис. 2.6, а). Последний установлен под углом 45 ⁰ к горизонтальной оси, что обеспечивает свободное ссыпание сухого материала в приемную воронку горячего элеватора. Такая конструкция имеет большую длину лотка и требует заглубления приемной воронки горячего элеватора. Барабаны больших диаметров разгружаются при помощи встроенного роторного элеватора (рис. 2.6, б).

Со стороны разгрузочной коробки барабана установлена топка. Околотопочную зону сушильного барабана с внутренней стороны облицовывают плитами из жаростойкой стали.

Рис. 2.6. Разгрузочные устройства сушильных барабанов:

а) – ссыпной лоток; б) – ротационный элеватор;

1 – горячий элеватор; 2 – разгрузочный короб; 3 – барабан;

4 – ссыпной лоток; 5 – приемная воронка; 6 – роторный элеватор;

7 – обечайка сушильного барабана; 8 – топка

Вращение сушильного барабана осуществляется шестеренчатым, цепным или фрикционным приводом (рис. 2.7).

Рис. 2.7. Приводы сушильных барабанов:

а – шестеренчатый; б – цепной охватывающего типа;

в – цепной тангенциального типа;

1 – обечайка сушильного барабана; 2 – делительная

окружность ведомого зубчатого венца; 3 – ведущее зубчатое колесо;

4 – обводные ролики; 5 – натяжное зубчатое колесо;

Σ W – окружное усилие, ведущего звена, приложенное к зубчатому колесу

Шестеренчатый привод (рис. 2.7, а) состоит из ведущей шестерни 3 и ведомого зубчатого венца 2, закрепленного на барабане 1 при помощи компенсаторов. При высокой надежности и долговечности шестеренчатый привод имеет следующие недостатки: высокую стоимость венцовой шестерни (колеса), особенно для барабанов больших диаметров; нарушение зацепления между ведущей шестерней и зубчатым венцом ввиду возможного прогиба барабана и сложности регулирования зацепления при монтаже зубчатого венца.

Цепной привод сушильных барабанов состоит из ведущей звездочки 3 (рис. 2.7, б, в), зубчатого венца 2 цепной передачи, закрепленного на сушильном барабане 1 при помощи компенсаторов, натяжной звездочки 5 и цепи.

На рис. 2.7, б показана цепная передача охватывающего типа с вращением ведущей звездочки и ведомого зубчатого венца в одну сторону, а на рис. 2.7, в – тангенциального типа с наружным зубчатым венцом 2 и вращением ведущей 3 и ведомой 2 звездочек в разные стороны. Преимуществом цепной передачи охватываю­щего типа является простота конструкции.

Недостатки этой передачи заключаются в неравномерности натяжения цепи при возможном прогибе барабана и неточности монтажа зубчатого венца цепной передачи, которая усугубляется также и тем, что натяжные звездочки или ролики выполнены неподпружиненными; неблагоприятном расположении ведущей звездочки под барабаном, которое создает дополнительное усилие в опорных роликах, равное усилию натяжения в рабочей ветви цепи.

Цепная передача тангенциального типа с наружным ведомым зубчатым венцом (рис. 2.7, в) сложнее по конструкции. Для этой передачи требуется установка натяжной звездочки 5 на пружинный амортизатор, применение ведущей и натяжной звездочек относительно большого диаметра для обеспечения достаточного угла охвата ведомого зубчатого венца цепью (α_б = 20...30°).

Достоинство этого типа привода состоит в том, что усилие натяжения рабочей ветви цепи, равное окружному усилию зубчатого венца, почти не передается на опорные ролики сушильного барабана.

Следует отметить, что хотя долговечность цепного привода несколько ниже долговечности зубчатого, однако небольшая стоимость, простота обслуживания и ремонта, меньшие требования к точности монтажа делают цепную передачу, особенно тангенциального типа, более перспективной по сравнению с зубчатой передачей (шестеренчатой).

Зубчатые венцы цепной передачи состоят из обода с зубьями (рис. 2.8). Конструкции зубчатых венцов отличаются выполнением зубьев и их расстановкой на бандаже. На рис. 2.8, а изображен зубчатый венец из фрезерованных секторов, приваренных к бандажу и образующих непрерывную линию зубьев. На рис. 2.8, б показан венец с длинными зубьями, при которых снижаются требования к точности их изготовления и шагу расстановки на ободе. На рис. 2.8, в представлен венец с короткими зубьями. Короткие зубья имеют профиль зуба обычной звездочки, а втулочно-роликовая цепь своими роликами ложится на впадины звездочки (зуба). Короткие зубья сложнее в изготовлении, но крепление их к ободу более надежное.

Фрикционный привод вращения сушильных барабанов встречается довольно редко. Вращение барабану передается от приводных опорных роликов через опорные бандажи вследствие сил трения между приводными опорными роликами и бандажами. Для обеспечения надежной работы все четыре опорных ролика выполнены ведущими. Опорные ролики с каждой стороны сушильного барабана либо насажены на общий вал, либо соединены трансмиссионными валами.

Рис. 2.8. Зубчатые венцы цепных передач:

а – секторный венец с нормальным шагом зубьев и вогнуто-выпуклой

формой зуба; б – зубчатый венец с прореженными зубьями и прямолинейно-выпуклой формой зуба; в – зубчатый венец с прореженными зубьями

и выпуклой формой зуба; 1 – приводная цепь типа ПРИ; 2 – обечайка барабана;

3 – компенсатор; 4 – бандаж зубчатого венца; 5 – зубчатый сектор;

6 – прямолинейно-выпуклый зуб; 7 – выпуклый зуб

Преимуществом фрикционного привода по сравнению с цепным приводом является простота конструкции и меньшая стоимость. Фрик­ционный привод с одним двигателем и трансмиссионными валами можно применять для сушильных барабанов малой производительности. Для больших сушильных барабанов все ролики оснащают индивидуальными приводами.

Смесительный агрегат предназначен: для сортировки (грохочения) и дозирование нагретых песка и щебня, дозирования минерального порошка и битума, перемешивания всех составляющих смеси и выдачи готовой смеси в автотранспортные средства или в накопительный бункер. Для получения качественной смеси требуется точное дозирование исходных материалов, строгое соблюдение температурного режима и тщательное перемешивание минеральных материалов с вяжущими.

Асфальтосмесители разделяются по технологической схеме на две группы: смесители со свободным перемешиванием и смесители с принудительным перемешиванием. Каждая из них может быть периодического или непрерывного действия.

В смесителях периодического действия приготавливается определенный по весу замес и время перемешивания ничем не ограничено. При этом для приготовления смесей различного состава не требуется каких-либо перестановок элементов смесителя.

В смесителях непрерывного действия приготовление смесей различного состава связано с необходимостью перестановки лопастей. Кроме того, время перемешивания ограничено. Для приготовления нового состава смеси приходится перестраивать дозаторы. Смесители непрерывного действия целесообразно использовать в условиях, где не приходится часто изменять состав смеси. Достоинством этих смесителей является стабильность состава приготавливаемой в них смеси. В этих смесителях, как правило, автоматизированы все элементы технологического процесса.

В настоящее время для приготовления асфальтобетонных смесей применяют в основном лопастные смесители принудительного перемешивания (рис. 2.9) периодического или непрерывного действия.

Смесители имеют корытообразное днище-корпус, боковые и торцовые стенки, два вала с лопастями, синхронно вращающиеся внутри корпуса навстречу один другому. Лопасти закреплены на валах посредством кронштейнов и расположены попарно, причем каждая пара лопастей повернута относительно соседней пары на угол смещения φ_кр, равный 90⁰ в смесителях периодического действия. По отношению к оси вала лопасти закрепляют на кронштейнах под углом α, чаще всего равным 45⁰. Лопасти располагают на валу по прерывистой винтовой линии. Это необходимо для перемещения материала не только в плоскости вращения лопастей, но и вдоль корпуса смесителя.

Смесители непрерывного действия имеют удлиненный корпус, материал загружается в торце смесителя через люк в кожухе. В некоторых конструкциях смесителей в зоне загрузки 4...5 пар лопастей каждого вала установлены с углом смещения кронштейнов φ_кр, равным 30 или 45°. При вращении лопастных валов смесь перемещается от одного торца к другому, где и разгружается через отверстие в нижней части торцовой стенки корпуса.

Длительность смешивания можно регулировать изменением подачи материала в смеситель и изменением скорости движения смеси в корпусе смесителя. При любой производительности для получения качественной смеси ее уровень должен закрывать лопасти смесителя, что достигается или изменением наклона смесителя, или подъемом подпорной заслонки.

Рис. 2.9. Схемы лопастных смесителей принудительного перемешивания: а) – периодического действия; б) – непрерывного действия

Смесители периодического действия имеют более короткий корпус, чем смесители непрерывного действия, материал загружается через люки в кожухе смесителя. Готовая смесь разгружается через открываемое днище-затвор смесителя.

Смесители имеют пылеулавливающие установки, состоящие обычно из двух циклонов, вентилятора и бункера для сбора пыли.

Движение материала внутри корпуса смесителя, приводящее к равномерному распределению компонентов по объему замеса, зависит от установки лопастей на валах. Существуют две схемы движения смеси: противоточная и поточно-контурная (рис. 2.10).

При противоточной схеме движения смеси лопасти установлены на валах так, что при вращении последних смесь движется от торцов смесителя к центру. В центре смесителя смесь поднимается конусом и веерообразно растекается с вершины конуса.

Рис. 2.10. Схема движения смеси в корпусе смесителя:

а – противоточная; б – поточно-контурная; 1 – уровень смеси в смесителе;

2 – большие круги циркуляции; 3 – малые круги циркуляции

Лопасти, расположенные в середине вала, почти полностью загружены, так как находятся в смеси, а лопасти у торцовых стенок загружены очень мало. Особенно большая неравномерность загрузки лопастей по длине вала наблюдается у длинных смесителей, имеющих коэффициент формы корпуса смесителя ψ (отношение длины корпуса смесителя l_к к его ширине b_К), равный 1,4 и более. Пропорционально загрузке лопастей неравномерно изнашивается днище смесителя.

При поточно-контурной схеме движения смеси лопасти установлены на валах так, что при вращении последних смесь движется вдоль валов. Лопасти одного вала смещают смесь от одного торца смесителя к другому, где одна или две пары отбойных лопастей отгребают смесь от торца и передают на другой вал; лопасти второго вала смещают смесь в противоположную сторону, где отбойные лопасти передают смесь на первый вал. Так образуется замкнутая схема движения смеси по контуру — большой круг циркуляции смеси. В средней части смесителя лопасти соседних валов смещают смесь в разные стороны, что в сочетании с поперечным движением масс смеси приводит к возникновению малых кругов циркуляции и более быстрому распределению компонентов по объему замеса.

При поточно-контурной схеме движения смеси лопасти по всей длине валов загружены равномерно, износ днища и лопастей идет равномерно по длине смесителя, подлопастные валы нагружены значительными осевыми силами, воспринимаемыми опорными подшипниками лопастных валов.

Устройство лопастного смесителя с противоточной схемой движения смеси показано на рис. 2.11.

Рис. 2.11. Устройство лопастного смесителя с противоточной схемой движения смеси

Лопастной смеситель состоит из сварного корпуса 2, внутри которого укреплены два вала 3, несущих на себе лопасти 4. Внутренняя рабочая поверхность корпуса облицована съемными плитами. Валы вращаются со скоростью 75 мин ^–1. Лопасти укреплены на валах попарно под углом 45° к оси вала. Благодаря этому материал движется не только по окружности, но и вдоль оси мешалки, что способствует его более интенсивному перемешиванию. Однако при такой конструкции и расстановке лопастей перемешивание материала в средней части мешалки является недостаточным. Для устранения этого эффекта разработана такая схема размещения лопастей, при которой смесь с краев мешалки перемещается к середине, а здесь лопасти одного вала перемещают материал вправо, а второго вала – влево. Применение такой схемы способствует улучшению перемешивания и позволяет уменьшить количество лопастей.

Нагретые минеральные материалы из дозаторов выгружаются в мешалку, куда поступает и отдозированный минеральный порошок. Горячий битум насосом высокого давления нагнетается в распределительные сопла, расположенные в мешалке. На соплах имеются насадки, распыляющие битум.

Вопросу улучшения качества асфальтобетонной смеси в настоящее время уделяется исключительное внимание. Интенсификации перемешивания способствует увеличение времени перемешивания, скорости вращения лопастей и введение в смесь поверхностно-активных веществ, понижающих поверхностное натяжение и количество битума, поступающего в мешалку. Появился новый способ перемешивания, заключающийся в следующем. Битум под давлением до 2 МПа распыляется в смесителе в виде тумана из мельчайших капель. Частицы каменного материала под воздействием быстро вращающихся лопастей мешалки (до 200 мин^–1) приобретают большую скорость и подбрасываются вверх на значительную высоту. Во время полета частицы легко и со всех сторон обволакиваются тонкими слоями битума. При этом способе перемешивания значительно снижается расход битума. В практику также начинает внедряться метод вибрационного перемешивания асфальтобетонных смесей. При совместном воздействии на асфальтобетонную смесь вибрации и принудительного перемешивания повышается качество перемешивания.