4.9. Особенности компоновок станков с чпу

Укажем основные особенности кинематических схем станков с ЧПУ. Типовые кинематические схемы редукторных и безредукторных следящих приводов подач линейных координат станков с ЧПУ приведены соответственно на рис. 4.28. Так, в трехкоординатных фрезерных станках 6М13ГН1 с ЧПУ перемещение по всем координатам выполняется по схеме, показанной на рис.4.28, а.

Между приводным двигателем М и ходовым винтом 4 уста­навливается редуктор 3, передаточное отношение которого выби­рают исходя из того, что при номинальной частоте вращения ро­тора двигателя должна быть наибольшая подача. Тахогенератор (ТГ), применяемый в цепи обратной Связи привода по скорости, соединяется непосредственно с валом двигателя. Датчик измере­ния положения — вращающийся трансформатор (ВТ), соеди­няется с двигателем через пару зубчатых колес 2, причем переда­точное отношение этой пары определяется заданной ценой обо­рота фазы в цепи обратной связи следящего привода. Приводы подач, построенные по схеме рис. 4.28, а, широко используют во многих станках с ЧПУ, в том числе в варианте с датчиками ско­рости ТГ и положения ВТ (поз.1) непосредственно, без редук­тора, соединенными с валом двигателя М.

1 2 3 4

Рис. 4.28. Типовые кинематические схе­мы редукторных (а) и безредукторных (б) следящих приводов подач линейных координат

Переход к рассмотренному автономному приводу подач воз­можен только на основе качественно нового по сравнению с обычными станками исполнения всех элементов кинематической цепи. Действительное, заданное числовой программой, контролируется датчиком поло­жения ВТ.

Если принять, что положение ВТ точно соответствует заданной числовой программе, то кинематическая ошибка будет суммой упругих деформаций и зазоров по всей кинематической цепи от ВТ до рабочего органа РО координаты. Поэтому общие требования к элементам кинематических цепей следующие: исклю­чение в передачах зазоров; уменьшение упругих деформаций; полное исключение шестеренных редукторов из кинематических цепей или максимальное их упрощение.

Исключение в передачах зазоров. Для выполнения этого тре­бования в станках с ЧПУ пары винт—гайка скольжения заменяют шариковыми парами винт—гайка с предварительным натягом, предотвращающим образование зазоров, а редукторы выполняют на прецизионных шестеренных парах с автоматическим устране­нием зазоров.

Зазоры должны быть исключены во время всего срока службы станка. Поэтому для станков с ЧПУ особенно важно предотвращение изнашивания элементов кинематических цепей.

Для устранения зазоров применяют следующие механизмы: разрезные регулируемые гайки в винтовых парах, клинья в приз­матических направляющих и другие элементы компенсации зазо­ров. Однако при изнашивании трущихся пар они позволяют лишь пе­риодически исключать или уменьшать образующиеся зазоры.

Задача предотвращения износа в станках с ЧПУ решается также изготовлением элементов кинематических цепей из закаленной стали с обязательным использованием точного шлифования в со­четании со снижением коэффициентов трения до уровня коэффи­циентов трения пар качения, т. е. путем применения шариковых или роликовых контактных элементов, а также специальных пластиковых покрытий, гидро-статических и пневмостатических опор.

Уменьшение упругих деформаций. Следуя этому требованию, в станках с ЧПУ повышены в 2—5 раз по сравнению с обычными станками требования к жесткости всех элементов кинематической цепи. Например, рекомендуется обеспечивать в станках с ЧПУ жесткость шариковых винтовых передач линейных перемещений до 1000—1500 Н/мкм.

Достижение высоких жесткостей — слож­ная техническая задача, и альтернативой может служить охват обратной связью с помощью датчиков положения возможно боль­шего числа элементов кинематической цепи. При присоединении измерительного датчика непосредственно к винту (рис. 4.28, б) из погрешностей воспроизведения числовой программы исклю­чаются упругие деформации редуктора и винта.

В качестве изме­рительного датчика используется обычно редусин (резольвер) Р, представляющий собой вращающийся трансформатор с электри­ческой редукцией. В этом случае за один оборот ротора редусина фаза сигнала на выходе сдвигается на такое число периодов, которое равно передаточному отношению электрического редуктора.

Для этих же целей применяют также фотоэлектрические датчики положения и вращающиеся трансформаторы. В приводах подач, построенных по такой схеме, при длине хода порядка 1 м достигается точность позиционирования ±0,03 мм. Измерительный датчик может быть присоединен к рабочему органу станка, причем могут быть исполь­зованы редусин Р (рис. 4.28, в), индуктосин И (рис. 4.28, г), а также измерительный оптический датчик. В этих случаях из погрешно­стей воспроизведения числовой программы вычитаются упругие деформации всех элементов кинематической цепи привода по­дачи, включая шариковую винтовую пару.

Редусин Р (см. рис. 4.28,в) используется в сочетании с пере­дачей шестерня 1 — рейка 3 и мультипликатором 2, обеспечива­ющим получение цены оборота фазы редусина порядка 1 мм. Шестерню с мультипликатором 2 укрепляют на подвижном ра­бочем органе станка, точную измерительную рейку 3 — на осно­вании, относительно которого перемещается рабочий орган.

Для устранения зазора в передаче используют моментные двигатели. Недостатком обратной связи с измерительной рейкой является пониженная эксплуатационная надежность вследствие попадания между зубьями пыли, грязи и особенно мелкой стружки. Осуще­ствление надежной защиты представляет сложную техническую задачу. Применение обратной связи по схеме рис. 4.28,в целесо­образно при длине хода свыше 2—3 м.

Индуктосин (см. рис. 4.28, г), обычно обеспечивающий дискрет­ность измерения линейного перемещения ±2,5 мкм, состоит из двух частей: линейки 1, закрепляемой на основании, и ползушки 2, прикрепленной к подвижному рабочему органу. В приводах подач, построенных по схеме рис. 4.28, г, при длине хода порядка 1 м обычно достигается точность позиционирования ±0,01 мм.

Вместе с тем при выборе места расположения измерительного датчика следует иметь в виду, что упругости или зазоры в эле­ментах кинематических цепей, охватываемых измерительным датчиком, включаются в замкнутую цепь регулирования следя­щего привода, что приводит к снижению его статической и дина­мической точности, быстродействия и ведет к усложнению схемы управления приводом.

В результате эффект повышения точности при переносе измерительного датчика от привода к рабочему органу снижается, и для его реализации должна быть высокая жесткость кинематической цепи и должны отсутствовать зазоры.

В станках с небольшими значениями перемещений (токарных, фрезерных) применяют шаговый привод, не включающий измери­тельный датчик. Этот привод характеризуется простотой управле­ния.

Точность позиционирования в таком приводе определяется погрешностями отработки шаговым двигателем поступающих командных импульсов, а также зазорами и упругими деформа­циями кинематической цепи от двигателя до рабочего органа станка. Поэтому при использовании шагового привода не достигается высокая точность позиционирования, как и при работе по схеме, показанной на рис. 4.28, а.

Полное исключение шестеренных редукторов из кинематиче­ских цепей или максимальное их упрощение. Для выполнения этого требования в станках с ЧПУ все шире переходят на безре­дукторные приводы подач линейных перемещений и приводы с упрощенными редукторами круговых перемещений. Переход к безредукторным приводам стал возможен после освоения высокомоментных приводов, обладающих высокими статической точ­ностью и быстродействием.

Под высокомоментным понимают двигатель, развивающий на выходном валу крутящий момент, который достаточен для преодоления статических и динамических нагрузок привода подачи.

В безредукторных приводах линейных перемещений вал двигателя М (рис. 4.28, а), например, посредством муфты высокой крутильной жесткости соединяется с винтом 2. Датчики обратной связи по скорости — тахогенератор ТГ — и по положению — редусин Р — присоединяются либо непосред­ственно к валу двигателя, либо через точные ускорительные зуб­чатые передачи (рис. 4.28, б). В последнем случае взамен редусина используют более точный датчик типа вращающегося трансфор­матора ВТ. На рис. 4.28,в показана кинематическая схема при­вода линейного перемещения с датчиком обратной связи типа индуктосина И.

Безредукторные приводы дают возможность достигать скорости вспомогательных перемещений 10—15 м/мин. Переход к высоко­моментным приводам подач и широко регулируемым приводам главного движения предельно упрощает кинематическую схему станка, обеспечивает высокие точность и долговечность передач.

Подобное упрощение кинематических цепей достигается в ме­ханизмах круговых перемещений при переходе к высокомомент­ным двигателям. Кроме того, переход к высокомоментным при­водам подач позволяет сократить габариты станка, уменьшить тру­доемкость изготовления наиболее сложных механических узлов и снизить стоимость станка, одновременно повысив точность его работы и производительность.

Таким образом, особенностью кинематических схем станков с ЧПУ является полная автономность кинематических цепей по каждой из координат перемещений, предельное упрощение этих цепей, включая полное исключение шестеренных редукторов, и возможность самой широкой унификации основных конструктив­ных элементов в пределах как одного станка, так и различных типо­размеров станков с ЧПУ.

Теперь рассмотрим особенности компоновок станков с ЧПУ. Эффективность применения в станках ЧПУ определяется в ос­новном возможностью последовательного выполнения ряда опе­раций с обеспечением высокой точности обработки при одном установе заготовки на станке; при этом нет необходимости в при­менении специальной оснастки. Способы реализации этой воз­можности предопределяют особенности компоновок станков с ЧПУ.

Напомним, что под компоновкой понимают совокупность узлов станка, ко­торая характеризуется их типом, взаимным расположением, со­пряжением и перемещением и обеспечивает выполнение заданного технологического процесса.

В СССР был отраслевой стандарт Минстанкопрома ОСТ 2Н62-1—78 для станков с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы, изготов­ляемых для нужд народного хозяйства страны и для поставки на экспорт.

Согласно ему установлено десять основных (базовых) типов ком­поновок. ОСТ регламентирует основные параметры и размеры станков: ширину (диаметр) рабочей поверхности и длину стола, внутрен­ний конус шпинделя, размеры Т-образных пазов, число управляе­мых координат, дискретность задания перемещений.

Предусмо­трена возможность построения компоновочных и размерных мо­дификаций на основе применения метода агрегатного построения станков из унифицированных узлов.

Вместе с тем следует подчеркнуть, что выбор компоновки станка — процесс сугубо творческий, направленный на обес­печение наибольшей жесткости станка, удобства обслужива­ния, сокращение металлоемкости, обеспечение минимальных га­баритов.

Выбор компоновки заключается в ее оптимизации, т. е. в уста­новлении варианта компоновки, при котором станок выполняет заданный технологический процесс с наилучшими технико-эконо­мическими показателями.

Определяющими для выбора компо­новки станков обычно являются следующие критерии:

- габарит изготовляемой детали, который определяет рабочую зону станка;

- масса детали, определяющая несущую способность переме­щающих ее узлов;

- исполнительные движения, определяющие вид и число движе­ний, число управляемых координат;

- номенклатура технологических операций, определяющая ис­полнительные формообразующие движения, принадлежность станка к той или иной группе (например, фрезерно-сверлильно-расточной или сверлильно-расточной и т. п.), требования к си­стеме ЧПУ;

- потребное число инструментов, определяющее вместимость инструментального магазина, его тип и расположение;

- возможность встраивания в автоматизированный участок стан­ков, линию и т. п., определяющая способность станка работать в комплексе с другим оборудованием: роботами, манипуляторами и т. п.

Для сравнения (оценки) качества различных возможных ком­поновок обычно служат следующие критерии:

- точность обработки, включающая такие составляющие, как геометрическая погрешность несущей системы станка, ее упругие и тепловые деформации;

- производительность станка, определяемая режимами реза­ния, вспомогательными операциями, концентрацией операций (многошпиндельная обработка);

- стоимость станка;

- удобство обслуживания станка;

- удобство отвода стружки, подачи и отвода СОЖ;

- площадь, занимаемая станком;

- уровень унификации узлов и агрегатов;

- дополнительные критерии, которые могут быть различными в каждом конкретном случае проектирования компоновок.

Проведение сравнительной оценки различных компоновок обычно требует выполнения значительного количества расчетов по перечисленным критериям сравнения.

Для каждой допустимой компоновки значения критериев сравнения могут быть сведены в единый количественный показатель — обобщенный критерий, построенный по системе приоритетности критериев.

По обобщен­ному критерию выбирают наилучший (оптимальный) вариант компоновки. Идя по пути формализации критериев оценки ка­чества компоновки, можно создать систему автоматизированного проектирования (САПР) компоновок станков.

Выбор координатных осей и их направлений в компоновках станков выполняется в соответствии с рекомендациями ISO. По этим рекомендациям в качестве стандартной системы коорди­нат принята правая прямоугольная декартова система, связан­ная с заготовкой, установленной на станке, и согласованная с глав­ными линейными направляющими этого станка.

Положительным направлением движения рабочего (исполнительного) органа станка является направление, которое вызывает увеличение «положитель­ного» размера обрабаты-ваемой поверхности.

Если например, с заготовкой связана прямоугольная система координат X, Y, Z, изображенная сплошными линиями на рис. 4.29, а, то при движении рабочего органа с инструментом в по­ложительном направлении осей X, Y, Z размер обрабатываемой стороны будет увеличиваться.

Если же исполнительный орган, несущий заготовку, перемещается по координатным осям, изобра­женным штриховой ли­нией, в направлении X', Y', Z', а рабочий орган, несущий инструмент, перемещаться не будет, то размер обрабатываемой стороны также будет увеличиваться.

Следова­тельно, обозначение +Х, +Y, +Z и + Х', + Y', +Z' показывает положительное направление, при котором размер обрабатываемой стороны увеличивается при перемещении соответственно рабочих органов, несущих инструмент (X, Y, Z) и заготовку (X', Y', Z').

Аналогично можно рассуждать и по отношению к системе ко­ординат, показанной на рис. 4.29, б, которая отличается от преды­дущей только положением правой прямоугольной системы. Ось Z отождествляется с осью шпинделя, передающего силу резания.

Рис. 4.29. Правая прямоуголь­ная система координат

Рис. 4.30. Схемы для определения направлений осей координат и углового поворота вокруг осей: а) правило трех пальцев правой руки; б) правая прямоугольная ко­ординатная система; в) правило правого винта

Если эта ось поворотная, то осью Z считается ее положение по нормали к поверхности, на которой закреплена заготовка. Поло­жительным направлением оси Z будет то, которое увеличивает расстояние между обрабатываемой заготовкой и инструментом.

Если возможно, ось X должна быть горизонтальной и параллель­ной поверхности, на которой закреплена заготовка. Если на стан­ках с вращающимся инструментом, например фрезерных, ось Z вертикальная, то положительное перемещение по оси X будет вправо (см. рис. 4.29, а), а если ось Z горизонтальная, то положи­тельное перемещение по оси X будет влево (см. рис. 4.29, б) для консольных и бесконсольных фрезерных станков.

Положитель­ное движение по оси У должно быть выбрано в дополнение к дви­жениям по осям X и Z для завершения правой прямоугольной системы координат.

Для определения координатных осей и их положений для каждого конкретного станка применяют правило трех пальцев правой руки (рис. 4.30,а), согласно которому согнутый средний палец отождествляется с осью Z, указательный — с осью Y, отогнутый в сторону большой палец — с осью X; концы этих пальцев указывают положительное направление осей.

На рис. 4.30,б показана для сравнения правая прямоугольная координатная система. Положительное направление углового поворота вокруг координатной оси определяют, как показано на рис. 4.30,в, или по правилу правого винта (буравчика).

Гаммы станков. Удачной можно считать такую компоновку станка, на основе которой возможно создание гаммы станков раз­личного технологического назначения с большим числом заим­ствованных узлов.

Пример такой гаммы вертикально-фрезерных станков приведен на рис. 4.31. Базовой является трехкоординатная компоновка станка с поперечным ползуном 1, несущим шпин­дельную головку (рис. 4.31,а). По такой схеме строят трехкоординатные вертикально-фрезерные станки ФП-7, ФП-17, ФП-27 и ФП-37 с ЧПУ с длиной ходов по координате X 1600—3000 мм и координате Y 650—1000 мм. Эти станки предназначены для обра­ботки фасонных поверхностей с переменной глубиной по коорди­нате Z.

На основе базовой компоновки создана модификация трехкоординатного вертикально-фрезерного станка 2ФП-27 с двухшпиндельной фрезерной головкой 1 (рис. 4.31,б), позволяющей повысить производительность станка, причем управление пере­мещениями по координате Z каждого из шпиндельных узлов может осуществляться независимо.

Дальнейшее развитие гаммы станков идет по пути оснащения базовой компоновки магазином инструментов 1 (рис. 4.31, в), расположенным вдоль ползуна; по такой схеме строят станки ФП-27С, предназначенные для обработки заготовок последова­тельно несколькими инструментами. При этом вертикально-фрезерный станок превращается в многооперационный, на ко­тором, помимо фрезерования, можно выполнять сверление, зенкерование, растачивание и другие операции.

Четырехкоординатная компоновка станка, предназначенного для обработки профильных малкованных (с переменным накло­ном) поверхностей, достигается установкой поворотного устрой­ства 1 (рис. 4.31, г), управляемого по числовой программе и со­стоящего из передней и задней стоек.

Повышенная жесткость станка и оптимальные габариты его при длине перемещения по координате X до 5 м достигаются в компоновке с неподвижным (по координате X) поворотным столом 2 (рис. 4.31,д) и подвижным (по координате X) ползуном 1 (станки ФП-27-4С и ФП-57-4С).

Сокращение вспомогательного времени достигается включе­нием в состав станка двухпозиционного устройства автоматизиро­ванной загрузки заготовки на спутнике 2 (рис. 4.31, е) при этом стол станка оснащается устройством 1 приемки, фиксации и креп­ления спутника.

Вторая позиция для спутника устройства автоматизи-рованной загрузки заготовок выводится в рабочее состояние поворотом на 180° внутренней части устройства вокруг оси 3; при этом спут­ник 2 опрокидывается в нижнее положение.

На основе базовой компоновки согласно рис. 4.31, а могут быть созданы иные модификации конструктивных схем. Вместе с тем сама базовая компоновка может видоизменяться в зависи­мости от размеров (значений ходов по координатам) станка для обеспечения более высокой жесткости и сокращения габаритов.

д) e)

Рис. 4.31. Компоновки гаммы вертикально-фрезерных станков средних габаритов

в)

Рис. 4.32. Базовые компоновки фрезерных станков с различными ходами пере­мещений

Компоновка бывает трех видов:

- с крестовым столом 1 (рис. 4.32,а) и неподвижной колонной, несущей шпиндельную головку, которая перемещается по коорди­нате Z; такая компоновка распространена в бесконсольных фре­зерных станках с длиной перемещения в поперечном направле­нии Y до 600мм и продольном направлении X - до 2,0 м; в соответ­ствии с ней строят станки МА-655;

- портальная, с подвижным столом 1 (рис. 4.32, б), перемещаю­щимся на расстоянии до 10 м; эта компоновка применяется для станков ФП-9М, ВФ-ЗМ;

- портальная, с подвижным порталом 1 (рис. 4.32, в) при длине хода по координате Х – 6,0ми более; она применяется для станков ПФП-5, 2ФП-231, 2ФП-242В.

На основе каждой из компоновок согласно рис. 4.32 строят мо­дификации, подобно тому, как это было показано на рис. 4.31.

Сравнив станок с четырехкоординатной компоновкой, где пре­дусмотрены перемещающиеся сани и поворотный стол (см. рис. 4.31,д), со станками с портальной компоновкой (см. рис. 4.32,б и в), на которых можно осуществлять программируе­мый поворот фрезерной головки, можно определить их рациональ­ные области применения:

- компоновка на рис. 4.31, д — для деталей с шириной обрабаты­ваемой поверхности Н<800 мм и длиной обрабатываемой по­верхности L < 5000 мм;

- компоновка на рис. 4.32, б - для деталей с Н > 800 мм и L <; 5000 мм, а также при двух шпинделях и более;

- компоновка на рис. 4.32, в - для деталей с Н > 800 мм и L > 5000 мм.

Наиболее экономична с точки зрения занимаемой площади при Н = 800 мм и L = 5000 мм компоновка на рис. 4.31,д. Если ее принять за 100 %, то соответственно компоновка на рис. 4.32, б (с неподвижным порталом) по занимаемой площади составит около 225 % и компоновка на рис. 4.32,в (с подвижным порта­лом) - около 115 %. Соответственно по массе станка (компоновка на рис. 4.31,д принята за 100 %) компоновка на рис. 4.32,б со­ставит около 140 %, а на рис. 4.32,в - около 110 %.

Базовая компоновка может также изменяться в зависимости от условий эксплуатации станка, величин нагрузок на его рабочие органы во время обработки.

.

На рис. 4.33, а приведена компоновка станков HI1600UTGV фирмы «Форест-Лине» (Франция), позволяющего осуществлять обработки заготовок корпусных деталей, с пяти сторон, под любым уг­лом.

Рис. 4.33. Базовые компоновки фрезерных станков с различными нагрузками на шпинделе

На других позициях рис. 4.34 приведены другие компоновки многооперационных станков средних габаритов. Так, для точной обработки внутренних фасонных поверхностей, рас­положенных под произвольными углами предназначен станок, показанный на рис. 4.34, д. Это шести координатная компоновка, с плансуппортным уст­ройством (координата U), управляемым по числовой программе (на основе компоновки, показанной на рис. 4.34, г);

Рис. 4.34. Компоновки многооперационных станков средних габаритов

На основе базовой компоновки согласно рис. 4.34, а можно создать иные модификации конструктивных схем. Вместе с тем, как и в обычных расточных станках, сама базовая компоновка видоизменяется в зависимости от размеров станка (при различных значениях координатных перемещений) для обеспечения более высокой жесткости элементов станка, уменьшения габаритов, удобства обслуживания, формирования сочетаний нескольких станков и т. п.

Некоторые характерные базовые компоновки показаны на рис. 4.35. На рис. 4.35, а — трех- шестикоординатная, с подвижной ко­лонной взамен нижней каретки крестового стола, как и в компо­новках на рис. 4.34, а—д; такая компоновка распространена в мно­гооперационных станках с длинами перемещений по коорди­натам X и Z 600—1000 мм и более.

Рис. 4.35 Конструктивные компоновки многопера-ционных станков различных размеров

На рис. 4.35,б - пяти-, шестикоординатная, с глобусным сто­лом 1 взамен двойного поворотного стола согласно компоновкам на рис. 4.34,гид; такая конструктивная схема компоновки приме­няется в многооперационных станках с поворотными столами диаметром 600—800 мм и более.

На рис. 4.35, в — четырехкоординатная, с поворотным столом 1, расположенным на неподвижном основании, и шпиндельной го­ловкой, перемещаемой по трем координатам X, Y и Z; такая ком­поновка применяется в агрегатных станках с ЧПУ при одновременной обработке заготовок двумя, тремя и более шпиндельными агрегатами, расположенными вокруг стола.

Компоновки, в которых сумма перемещений по трем коорди­натам сообщается обрабатываемой заготовке, характерны для многошпиндельных многооперационных стан­ков.

Рис. 4.36. Многооперационный четырехшпиндельный станок фирмы «Вернер»

На рис. 4.36 оказан такой станок фирмы «Вернер» (ФРГ). Перемещения по координатам: х = 1200 мм и может на­ращиваться, у = 1200 мм, z = 800 мм. Вертикальный стол 1 станка, несущий спутник 2 с четырьмя заготовками, перемещается по координатам X, Y и Z. За счет этого можно сложный и громоздкий узел 3, включающий четыре шпиндельные группы, магазин ин­струментов, средства подзарядки магазина инструментами и механизм продольной коррекции каждого из шпинделей (коорди­ната W), выполнить стационарным. Загрузка спутника на верти­кальный стол станка выполняется двухпозиционным кантовате­лем 4.

На основании рассмотренных примеров можно сформулиро­вать следующие общие особенности компоновок станков с ЧПУ:

1) возможность формирования конструктивных схем с большим числом координат перемещений;

2) простота оснащения станка механизмами и устройствами, расширяющими его технологиче­ские возможности: плансуппортами, управляемыми по числовой программе, магазинами инструментов и шпиндельными узлами, а также устройствами автоматизированной загрузки заготовок.

Перечисленные особенности компоновок станков с ЧПУ поз­воляют, с одной стороны, создавать широкие гаммы станков на основе базовых моделей, характеризующихся наибольшей произ­водительностью при минимальной стоимости, и, с другой сто­роны, — путем рационального выбора базовой модели принимать оптимальные решения при выборе необходимой жесткости кон­струкции, минимума температурных деформаций и значений дру­гих параметров станка. Кроме того, открываются широкие воз­можности применения принципов агрегатирования при создании станков с ЧПУ.

Принципы агрегатирования в станках с ЧПУ обеспечивают повышение качества и надежности станков. Однако при этом требуется для макси­мального использования апробированных в эксплуатации унифи­цированных деталей, модулей и агрегатов.

Высшей ступенью унификации является агрегатирование, представляющее собой эффективный и прогрессивный принцип создания оборудования с ЧПУ. Этот принцип позволяет ускорить освоение новых техни­ческих решений, резко сократить сроки проектно-конструкторских работ по подготовке производства, снизить себестоимость, улучшить использование производственных мощностей, поднять мобильность производства при переходе на новые объекты и при модернизации, а также повысить качество и надежность стан­ков.

Применение традиционных агрегатных станков для много­номенклатурного мелкосерийного производства, а также в усло­виях частой сменяемости объекта неэффективно в связи с невоз­можностью их переналадки на изготовление различных деталей. Коэффициент загрузки таких станков составляет 0,15—0,3. Кроме того, на агрегатных станках невозможно выполнять комплекс­ную обработку заготовок; некоторые операции, например, фрезеро­вание, выполняются на станках с ЧПУ (МА-655, ФП-17 и т. п.).