7. Переналадка действующего производства

НА ВЫПУСК НОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

В практике машиностроения бывают случаи, когда для выпуска конкретной продукции создают полностью новое предприятие (завод). Тогда процесс строительства необходимых зданий и сооружений охватывает соответствующие проектно-конструкторские работы и организационно-технологические мероприятия, как по всем видам строительства, так и по организационно-технологическим мероприятиям, которые непосредственно предопределяют выпуск запланированных изделий. В то же время практика машиностроения часто встречается с необходимостью организовывать выпуск новой продукции на базе действующего предприятия, либо возобновить выпуск ранее изготовляющихся изделий. Такие случаи характеризуются рядом специфических особенностей организационно-технологической подготовки производства.

Существует ряд методов и вариантов перехода действующего предприятия на выпуск новой продукции. Суть и характеристика некоторых методов изложена в табл. 6, где приняты следующие обозначения:

- объём производства по старой, новой и переходной модели того или иного метода;

Т - время;

, -сокращение объёма выпуска старого и увеличение объёма выпуска нового изделия.

Таблица 6

Методы и варианты перехода на выпуск новых изделий

Наименование метода	Характеристика метода	График изменений выпуска продукции
1	2	3
Прерывно-последова- тельный	Производство останавливается, прекращается выпуск старой продукции, через определенное время начинается выпуск новых изделий. Во время перерыва осуществляются перепланировка участков, замена оборудования, изменение коммуникаций

Продолжение табл. 6

1	2	3
Непрерывно-последова- тельный: Вариант 1	Плавный переход на выпуск новой модели без остановки производства. Необходима высокая конструкторская и технологическая преемственность старого и нового изделий.
Вариант 2	Предполагается резкое окончание выпуска старой модели и немедленное начало производства новой. Переход осуществляется без остановки производства и требует максимальной готовности предприятия к быстрому переходу на выпуск нового изделия.
Прерывно- параллельный	Освоение выполняется на параллельных небольших площадях с краткосрочной остановкой производства. После выполнения поставленных задач параллельное производство закрывается.
Непрерывно-параллельный: Вариант 1	Освоение выполняется на новых параллельных площадях, которые после отладки производства становятся основными. Вариант применяется, когда планируется значительное увеличение выпуска новых изделий.

Продолжение табл. 6

1	2	3
Вариант 2	Постепенное возрастание объема производства новых машин с параллельным снижением выпуска старых. Детали старых и новых машин, в основном изготовляются на одном и том же оборудовании. Иногда организуются параллельные участки.
Вариант 3	Начало освоения происходит на временных тренировочных участках, конвейерах, являющихся имитационной моделью основного производства. В дальнейшем освоение продолжается без остановки производства на действующих площадях при снижении выпуска старой и возрастании выпуска новой продукции.
Прерывно-агрегатный	Поэтапное освоение новой модели с краткосрочными остановками производства для частичной замены оборудования в цехах и отдельных агрегатов в старой модели.
Непрерывно-агрегатный	Поэтапное непрерывное освоение нового изделия. Замена оборудования, освоение производства новых агрегатов и переход на выпуск модифицированных изделий происходит без остановки производства. Необходима высокая преемственность конструкций.

Окончание табл. 6

1	2	3
Прерывно-комплексно совмещенный	Комплексное совмещение этапов подготовки производства и освоение новых изделий с остановкой производства. Проводятся стендовые испытания отдельных узлов без изготовления опытных образцов с выходом на выпуск первой промышленной партии.
Непрерывный комплексно- совмещенный	Комплексное совмещение этапов подготовки производства и освоения без остановки выпуска изделий. Характеризуется ускоренными темпами создания и освоения новых моделей путем параллельного выполнения отдельных работ с выходом на серийный выпуск, минуя производство опытных образцов.

7.1. Основные этапы перехода на выпуск новых изделий.

7.1.1. Организация выполнения опытно-конструкторской разработки (ОКР).

Сущность работы заключается в разработке эскизного проекта нового изделия и доведения его до стадии рабочего технического проекта. Оптимальность принимаемых решений в ходе проведения ОКР регламентируется существующими наработками в данной области машиностроения. Результаты анализа узлов и деталей разработанного изделия представляются в виде табл. 7.

Возможность реализации результатов ОКР в промышленности выявляют, опираясь на поиски в следующих направлениях:

1) сбор сведений об успешных наработках в данной области;

2) получение актов внедрения аналогичной разработанной технологии;

3) наличие писем-заказов на востребованность и реализацию разрабатываемой технологии от ведущих фирм-производителей.

Таблица 7

Состав деталей в разрабатываемом изделии

Всего деталей	В том числе количество деталей, шт. по группам
	Оригинальных деталей по группам конструкторской сложности						Унифицированные	Стандартизированные	Нормализованные	Заимствованные	Покупные
	I	II	III	IV	V	VI	11	5	15	20	50
140	-	25	-	10	-	14

Обобщающая характеристика научно-технической обоснованности осуществляемой ОКР составляется в виде табл. 8 (отмеченное «» характеризует название групп, к которым можно отнести данную ОКР), сравнивая с уже существующим аналогом.

Таблица 8

Характеристика зависимости осуществляемой ОКР

Наименование характеристик	«+/-»
По общим положениям
Учтенное усовершенствование изделия, технологических процессов, материалов, методов исследования и др. Создание простейших средств улучшения условий труда, техники безопасности и др. Существенное улучшение характеристик изделий, технологических процессов, материалов и прочее Создание новых конструкций при известных направлениях разработки Новые направления в разработке изделий, технологических процессов, создание принципиально новой техники	- - - + +
По уровню теоретической обоснованности
Положительное решение простой задачи на основе простого оборудования Установление некоторых закономерностей, которые могут быть использованы за пределами данной работы Выявление нового пути в решении нестандартных задач	- + +

7.1.2. Расчет трудоёмкости.

Расчет трудоемкости по этапам и в целом по всей ОКР определяется по составу деталей (исходящие данные) с учетом коэффициента пересчета норматива времени на одну условную деталь (табл. 9 и 10).

Таблица 9

Укрупненные нормы трудозатрат по ОКР

Этапы ОКР	Норматив времени на одну условную деталь
1.Разработка технического задания 2. Разработка технологического предложения 3.Эскизное проектирование 4.Разработка технологического проекта 5.Разработка технологической документации 6.Изготовление и испытание опытного образца 7.Доработка опытного образца и корректировка конструкторской документации Всего по ОКР	1,0 2,0 3,0 6,0 3,5 3,5 1,0 20,0

Таблица 10

Коэффициенты перерасчета деталей в условные детали

Виды деталей в конструкции	Коэффициент
Оригинальные детали по группам конструкторской сложности: деталь I деталь II деталь III деталь IV деталь V деталь VI Унифицированная деталь Стандартизированная деталь Нормализованная деталь Заимствованная деталь Покупная деталь	1,0 4,0 8,0 20,0 45,0 70,0 0,30 0,25 0,25 0,20 0,15

Используя табличные исходные данные, определяют по каждому этапу ОКР трудоемкость, без определения трудоемкости отдельных профессиональных групп. Расчеты ведутся по формуле

, (7.1)

где - общая трудоемкость этапа ОКР;

;

- количество имеющихся в конструкции групп;

- соответствующий коэффициент пересчета (табл. 10);

- трудоемкость одной условной детали по этапу (табл. 9);

;

;

;

;

;

;

;

;

.

Рассчитав общую трудоемкость каждого этапа и опытно- конструкторской разработки в целом, распределяют ее между конкретными профессиональными группами.

Используя табл. 11, в которой приведены нормативы каждой профессиональной группы исполнителей в процентном отношении к общей трудоемкости этапа, получаем абсолютную величину трудовых затрат по профессиональным группам.

7.1.3. Расчет пропускной способности конструкторского подразделения.

Данный расчет необходим для того, чтобы определить, соответствует ли пропускная способность подразделения трудоемкости планируемых работ по теме. Если пропускная способность не позволяет выполнять запланированный объем работ в директивный срок, необходимо предусмотреть выполнение части работ на стороне, то есть предусматриваются контрагентские работы, расходы по которым включаются в смету затрат на ОКР.

Директивный срок

, (7.2)

где - общая трудоемкость ОКР, нормо-час.;

- продолжительность выполнения ОКР;

- продолжительность рабочего дня, принимаем 7,75 ч;

- число профессиональных групп исполнителей (ср. 4);

- коэффициент перевода рабочих дней в календарные, который определяется по формуле

, (7.3)

где - количество календарных дней в году (365дн.);

- количество рабочих дней за тот же период (252дн.).

;

.

В промышленности пропускная способность предприятия, цеха или участка представляет собой максимально возможное количество продукции, которое может быть получено в течение определенного календарного периода при соответствующем уровне техники, технологии, организации производства и принятом режиме работы. Как правило, пропускная способность промышленного предприятия выбирается в натуральных показателях.

Пропускную способность конструкторских подразделений нельзя выразить в показателях, применяемых в промышленности. Поэтому, чтобы определить пропускную способность подразделения, необходимо фонд полезного времени в часах, рассчитанный по балансу рабочего времени одного работающего (табл. 12), умножить на среднесписочную численность персонала по категориям работающих. Данный расчет приводится в табл. 13. При расчете пропускной способности подразделения учитывается только основной персонал, занимающийся непосредственно этой разработкой.

Таблица 12

Баланс рабочего времени одного работающего

№№ пп	Показатель	Величина показателя
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.	Календарный фонд времени Fк, равный директивному сроку, дн. Число нерабочих дней (праздничные и выходные) r, дн. Номинальный фонд рабочего времени Fн, дн. Fн=Fk r Невыходы на работу (15% от Fн), дн. В том числе: а) трудовые и удобные отпуска (50% от невыходов на работу) б) отпуска в связи с родами (7% от невыходов на работу) в) болезни (17% от невыходов на работу) г) выполнение государственных и общественных обязанностей (3% от невыходов на работу) д) льготные дни учащиеся и дополнительные отпуска (23% от невыходов на работу) Явочный фонд времени Fя , дн. Fя =Fн - невыход Продолжительность рабочего дня по режиму 8ч. Внутренние потери рабочего времени, 15мин. В том числе: а) сокращенный день подростков 7мин. б) перерыв матерей 8мин. для кормящих Средняя продолжительность рабочего дня, ч. Полезный фонд рабочего времени, ч. - Fп	365 113 252 38 19 3 6 1 8 214 8 7,75 1659

7.1.4. Расчет численности сотрудников.

На основании распределений трудоемкости по категориям исполнителей (табл. 11) рассчитывается потребная численность (Ч_с) по этапам и в целом по ОКР, используя соотношение

, (7.4)

где -трудоемкость работ по определенной категории сотрудников, нормо-час;

- полезный фонд времени одного работающего, ч.

Полученные результаты заносят в табл. 13.

Среднесписочная численность исполнителей по категориям рассчитывается по соотношению

, (7.5)

где - численность исполнителей;

- категории по ОКР; = 1, 2…Z;

- количество этапов ОКР.

На основании трудоемкости и численности сотрудников определяют пропускную способность подразделения (табл. 14).

Таблица 14

Расчет пропускной способности подразделения на планируемый

период

Показатели	Конс- трук- торы	Техно- логи	Другие ИТР	Техники и чертежники	Рабочие	Всего
Среднесписочная численность, чел. Полезный фонд времени, ч. Пропускная способность, чел.	7 1659 11613	7 1659 11613	5 1659 8295	5 1659 8295	5 1659 8295	29 1659 48111

Сравнив полученную пропускную способность и итоговые значения трудоемкости работ по категориям сотрудников, устанавливают, нужны ли для данной ОКР контрагентные работы.

7.1.5. Разработка сетевого плана-графика выполнения ОКР. Разбивка этапов ОКР на отдельные работы.

На основе типового построения этапов выполнения ОКР и распределения трудоемкости по этапам между сотрудниками разбивают процесс разработки на отдельные работы и определяют последовательность их выполнения. Каждой работе присваивают коды. Численность сотрудников на данных работах устанавливают в соответствии с расчетом численности и содержанием работы по категориям сотрудников этапов.

Длительность выполнения каждой работы (P_ij) увязывают с трудоемкостью работы (t_ij) и количеством исполнителей (Ч_с) соотношением

, (7.6)

где - длительность работы в календарных днях;

- трудоемкость работ;

- средняя продолжительность рабочего дня, ч.;

- количество исполнителей одновременно участвующих на данной работе, чел.;

- коэффициент выполнения норм, принят равным единице;

- коэффициент перевода рабочих дней в календарные.

Все полученные данные сведены в табл. 15.

Таблица 15

№№ пп	Краткое название работы	Цифровой код работы, i-j	Трудоемкость работы, tij	Число исполни-телей	Продолжи-тельность
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18.	Разработка ТУ Разработка ЭТ Составление календарного плана Составление ТЗ Анализ этапов Пр. экономич. обоснование Составление Разработка функциональной схемы Разработка блок-схемы Определение состояния деталей Составление заявок Построение макетов Изготовление макетов Испытание на макетах Проведение узлов на патентную часть Функциональная стоим. анал. конструкции Согласование эксклюзивного проекта Разработка чертежей	1-2 1-3 3-4 2-5 5-6 6-7 7-8 8-9 9-10 10-11 11-12 11-13 13-14 14-15 15-17 12-16 17-18 18-19	360 60 60 120 600 300 300 90 90 90 180 270 360 270 90 90 270 1440	2 1 1 2 3 3 3 5 5 5 1 4 4 4 4 1 5 2	32 10 10 10 36 18 18 3 3 3 32 12 16 12 4 16 9 129
19. 20. 21. 22.	Расчет на прочность Испытание в экстремальных условиях Подробное обоснование Разработка пояснительной записки	18-22 18-20 20-21 22-23	360 540 720 540	1 2 2 5	64 48 64 19

Окончание табл. 15

№№ пп	Краткое название работы	Цифровой код работы, i-j	Трудоемкость работы, tij	Число исполни-телей	Продолжи-тельность
23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30.	Разработка рабочих чертежей Разработка технологии Изготовление опытного образца Испытание опытного образца Устранение констр. недостатков Доработка на тех. изм. Доработка по тех. без. Подготовка техн. документов	23-24 24-25 25-26 26-27 27-28 28-30 27-29 30-31	2100 210 1470 420 120 120 90 270	4 4 4 4 4 4 1 5	94 69 66 18 5 5 16 9

7.1.6. Построение сетевой модели.

На основе проведенных работ и событий, последовательности работ и численности сотрудников, построена сетевая модель. Введены фиктивные работы для обеспечения проведения параллельных работ. Это очень важный момент, поскольку делает возможным добытые оптимизации сетевого графика, то есть сокращение затрат во времени выполнения ОКР. Сетевой график приведен на рис. 15. Расчеты сведены в табл. 16.

Таблица 16

Расчет параметров сетевого графика

Цифровой код работы,i-j	Трудоемкость работы, tij	Полный резерв	Свободный резерв	Поздний срок начала работ
1-2 1-3 2-5 4-5	32 10 10 0	0 22 0 22	0 0 0 22	0 22 32 42

Окончание табл. 16

Цифровой код работы,i-j	Трудоемкость работы, tij	Полный резерв	Свободный резерв	Поздний срок начала работ
5-6 6-7 7-8 8-9 9-10 10-11 11-12 11-13 13-14 14-15 15-17 12-16 16-17 17-18 18-19 18-22	36 18 18 3 3 3 32 12 16 12 4 16 0 9 129 64	0 0 0 0 0 0 0 4 4 4 4 0 0 0 0 65	0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 0 65	42 78 96 144 117 120 123 127 139 155 167 155 155 171 180 245
18-20 20-21 19-22 21-22 22-23 23-24 24-25 25-26 26-27 27-28 28-30 27-29 30	48 64 0 0 19 94 9 66 18 5 5 16 9	17 17 17 17 10 0 0 0 0 6 6 0 0	0 0 0 17 0 0 0 0 0 0 6 0 0	197 245 245 309 309 328 422 431 497 521 526 515 515 531

Критический путь (540 дн.): 1-2-5-6-7-8-9-10-11-12-16-17-

-18-19-22-23-24-25-26-27-29-30-31

Рис. 15. Сетевой график выполнения НИОКР

7.1.7. Расчет затрат на опытно-конструкторскую разработку.

При выполнении данного раздела рассчитываются затраты на выполнение ОКР и составляется смета затрат по калькуляционным статьям. Существующая смета затрат представлена в табл. 17.

Таблица 17

Смета затрат на ОКР по статьям калькуляции

Статьи затрат	Сумма затрат, руб.
1. Материалы, полученные изделия и полуфабрикаты 2. Специальное оборудование для экспериментальных работ 3. Основная заработная плата производственного персонала 4. Дополнительная заработная плата 5. Отчисления на социальное страхование 6. Накладные расходы	2000 5000 44185,7 6186,00 19644,98 44185,74
7. Итого затрат (себестоимость ОКР)	121202,46
8. Прибыль нормативная	24240,49
9. Всего: стоимость ОКР (цена научно-технической 145442,95 документации)

В сметную стоимость ОКР включаются все прямые и косвенные затраты, связанные с ее выполнением независимо от того, проводится ли работа силами собственных сотрудников или оплачивается работа выполненная на других предприятиях. Порядок расчета отдельных статей затрат калькуляции приводится ниже.

Статья «материалы, полученные изделия и полуфабрикаты».

Эта статья, необходимая для выполнения ОКР, бывает весьма трудоемкая, так как на сложную конструкторскую разработку с изготовлением образца требуются материалы различные по видам, типоразмерам и т.п. В данной работе условия для расчета упрощены. Стоимость сырья, материалов, полученных полуфабрикатов, комплектующих изделий определяется по ценам указанным в договорах с поставщиком с учетом транспортно-заготовительных расходов. Данные затраты можно рассчитать по формуле

, (7.7)

где - цена материала, руб/шт;

- количество i-го компонента в изделии, шт., гр.;

- цена отходов i -го компонента, руб/шт;

- количество i-го компонента, шт., гр.

.

Статья «специальное оборудование для экспериментальных работ».

В статье данного вида затрат включаются затраты на приобретение оборудования, инструмента, приспособлений для приборов, аппаратов, механизмов и устройств, которые предполагается использовать для проведения данной ОКР. Затраты по этой статье берутся по стоимости приобретенного оборудования. Принимаем 5000 руб.

Статья «основная заработная плата производственного персонала».

В нее включают заработную плату непосредственных исполнителей: инженеров, технологов, других ИТР, техников- чертежников, а также рабочих опытного производства согласно их должностных окладов или тарифным ставкам.

Для определения затрат на основную заработную плату необходимо знать нормативную трудоемкость выполнения ОКР (итоговые данные табл. 11) и часовую ставку по каждой профессиональной группе исполнителей

, (7.8)

где - оптовая заработная плата производственного персонала по всей ОКР, руб.;

;

- число профессиональных групп исполнителей;

- часовая тарифная ставка данной профессиональной группы, руб.;

- нормативное время каждой профессиональной группы на выполнение своей работы ОКР, нормо-час.

Часовые тарифные ставки для групп исполнителей рассчитывают по формуле

, (7.9)

где - оклад для i-ой группы исполнителей;

22 - число рабочих дней в месяц;

- средняя продолжительность рабочего дня.

Оклады:

Конструкторов 01 = 800руб.

Технологов 02 = 750руб.

Других ИТР 03 = 500руб.

Техники и чертежники 04 = 400руб.

Рабочих 05 = 550руб.

Условные рабочие ставки:

Затраты на основную заработную плату

.

К статье «дополнительная заработная плата» относятся затраты, связанные с выплатой заработной платы за время отпусков, исполнения общественных обязанностей и др. В данном расчете дополнительная заработная плата определяется в размере 14% от основной заработной платы.

Отчисления на социальное страхование берутся в установленном проценте к основной и дополнительной заработной плате производственного персонала, непосредственно выполняющего ОКР. Процент отчислений на социальное страхование, в настоящее время установлен в размере 39% (или данные предприятия).

Накладные расходы включают в себя административное управление, общехозяйственные и непроизводственные расходы. Их общая величина устанавливается в определенных процентах к основной заработной плате производственного персонала. Принимаем в размере 100%.

Итого затрат. Здесь формируются затраты по всем перечисленным статьям калькуляции. Расчетом по этой статье заканчивается калькулирование затрат на ОКР в том случае, если ее результат используется в пределах собственной организации.

Прибыль нормативная. Поскольку результат данной ОКР передается на другие предприятия, в ее стоимость включаются плановые накопления и дополнительные накопления. Плановые накопления, или прибыль нормативная, включаем в цену ОКР, определяются по нормативу рентабельности к основной и дополнительной заработной плате разработчиков. В данной работе величину прибыли нормативной принимаем 20%.

7.2. Структура работ по восстановлению производства ранее выпускавшихся изделий.

Возобновление выпуска ранее изготовлявшихся изделий также требует предварительного проведения ТПП, в процессе которой с успехом могут быть использованы рассмотренные ранее методы (см., например, табл. 6). В качестве примера в табл. 18 приведен график работ по ТПП при восстановлении производства двигателя РД-120 (ФГУП ВМЗ).

7.3. Применение конструкторско-технологических комплексов для интенсификации проведения работ по ТПП.

Одним из путей интенсификации проведения работ по ТПП является создание и внедрение конструкторско-технологических комплексов (рис. 16) на базе информационных компьютерных сетей. График работ по созданию типовой информационно-компьютерной сети завода приведен в табл. 19.

Литература

1. Ипатов М.И., Туровец А.Г. Экономика, организация и планирование технической подготовки производства: Учеб. пособие для студентов маш.- и приборостроит. спец. вузов. М.: Высшая школа, 1987. 319 с.

2. Основы технологии машиностроения. Под ред. В.С. Корсакова. Изд. 3-е, доп. и перераб. Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1977. 416 с.

3. Ковшов А.Н. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. М.: Машиностроение, 1987. 320 с.

4. ГОСТ 14.004-83. ЕСТПП. Термины и определения основных понятий.

5. ГОСТ 14.002-73. ЕСТПП. Основные требования к технологической подготовке производства.

6. ГОСТ 14.101-73. ЕСТПП. Основные правила организации и управления процессом технологической подготовки производства.

7. ГОСТ 14.201-83. ЕСТПП. Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия.

8. Металлорежущие системы машиностроительных производств: Учеб. пособие для студентов технических вузов / О.В. Таратынов, Г.Г. Земсков, И.М. Баранчукова и др.; Под ред. Г.Г. Земскова, О.В. Таратынова. М.: Высшая школа, 1988. 464 с.

9. Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. М., 1998. 661 с.

10. Справочник нормировщика / А.В. Ахумов, Б.М. Генкин, Н.Ю. Иванов и др.; Под общ. ред. А.В. Ахумова. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. 458 с.

11. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на малогабаритных металлорежущих станках. (Мелкосерийное, серийное и крупносерийное производство). М.: НИИ труда, 1970. 280 с.

12. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на малогабаритных металлорежущих станках. Среднесерийное и мелкосерийное производство. М.: НИИ труда, 1986. 328 с.

13. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов: Учеб. для студентов машиностроительных вузов / Под ред. А.М. Дальского. М., 1990. 352 с.

14. Организация производства: Учеб. для вузов / Под ред. О.Г. Туровца. Воронеж, 1993. 384 с.

15. Летенко В.А., Туровец О.Г. Организация машиностроительного производства: Теория и практика. - М.: Машиностроение, 1982. - 208 с.

16. Сидоренко Ю.А. Моделирование оперативного управления основным производством. Н. Новгород, 1993. 101 с.

Содержание

Введение .......................................................................................	3
1. Исходные термины и пояснения ............................................	4
1.1. Производство ....................................................................	4
1.2. Производственный процесс, структурные составляющие	5
1.2.1. Технологический процесс ......................................	5
1.3. Технологическая классификация оборудования ...........	7
1.4. Технологическая характеристика типов производства	8
1.4.1. Массовое производство ..........................................	8
1.4.2. Серийное производство ..........................................	9
1.4.3. Единичное производство ........................................	10
2. Общие положения о подготовке производства ....................	11
2.1. Подготовка производства ................................................	11
2.2. ЕСТП - законодательная основа подготовки производства	15
3. Организационно-подготовительная работа при создании новой техники ..........................................................................	17
3.1. Исходные этапы создания техники ................................	17
3.1.1. Научные исследования ...........................................	18
3.1.2. Техническое задание и техническое предложение	21
3.1.3. Конструкторская разработка ..................................	22
4. Подготовка производства в процессе конструирования изделий .....................................................................................	24
4.1. Технологичность конструкции изделий ........................	25
4.2. Качественная оценка ТКИ ...............................................	30
4.2.1. Технологические требования к конструкциям дета- лей машин, обрабатываемых на станках токарной группы	30
4.2.2. Элементы, обрабатываемые строганием и долблением	34
4.2.3. Элементы обрабатываемые на сверлильных станках	36
4.2.4. Элементы, обрабатываемых на расточных станках	37
4.2.5. Фрезеруемые элементы конструкции ...................	38
4.2.6. Элементы, обрабатываемые протягиванием ........	40
4.2.7. Требования к конструкциям зубчатых колес .......	42
4.2.8. Требования к шлифуемым элементам конструкции	43
4.2.9. Технологические требования, предъявляемые к конструкциям деталей из металлических порошков .....	44
4.2.10. Требования к конструкциям из пластмасс ..........	45
4.2.11. Технологические свойства материалов при резании	47
4.3. Количественная оценка ТКИ ..........................................	50

4.3.1. Показатель обрабатываемости материала (Ком) ...	53
4.3.2. Показатель сложности конструкции детали .........	56
4.3.3. Коэффициент точности и шероховатости поверх- ности детали (Кпов) .............................................................	56
4.3.4. Показатель унификации элементов (Куэ) ..............	57
4.3.5. Показатель использования материала (Ким) ..........	57
4.4. Организационная подготовка производства ..................	57
4.4.1. Организация чертежного хозяйства ......................	57
4.4.2. Технико-экономическое обоснование ...................	59
5. Подготовка производства на этапе изготовления изделия .	62
6. Общие положения о совершенствовании ТПП ....................	65
6.1. Сокращение сроков ТПП на этапе проектирования изделий	66
6.2. Стандартизация технологических процессов ................	68
6.3. Стандартизация технологической оснастки ..................	69
7. Переналадка действующего производства на выпуск но- вых изделий .............................................................................	70
7.1. Основные этапы перехода на выпуск новых изделий ..	73
7.1.1. Организация выполнения опытно-конструкторс- кой разработки (ОКР) .......................................................	73
7.1.2. Расчет трудоёмкости ...............................................	75
7.1.3. Расчет пропускной способности конструкторско- го подразделения ...............................................................	78
7.1.4. Расчет численности сотрудников ..........................	81
7.1.5. Разработка сетевого плана-графика выполнения ОКР. Разбивка этапов ОКР на отдельные работы .........	82
7.1.6. Построение сетевой модели ...................................	84
7.1.7. Расчет затрат на опытно-конструкторскую раз- работку ...............................................................................	87
7.2. Структура работ по восстановлению производства ранее выпускавшихся изделий .........................................	90
7.3. Применение конструкторско-технологических комплек- сов для интенсификации проведения работ по ТПП ..........	90
Литература ...................................................................................	96

Учебное издание

Чечета Иван Алексеевич

Биркин Виктор Иванович

Бородкин Константин Владимирович